精益生产带动流程再造
作者: 来源: 文字大小:[大][中][小]
日前，杰克公司精益生产第一条样板线757组正式成立投入生产，这标志着在经过了经过近一年的论证、探索和试验后，精益生产项目已在杰克公司正式投产并初显成效。
为了有效整合生产过程中的工艺流程，强化其现场管理的工作效益，从2004年底开始，杰克公司便与某知名咨询公司进行合作，聘请资深专家和技术人员作为公司的技术顾问，对精艺工艺进行技术指导。除此，杰克公司还引进日本丰田公司的“JUST IN TIME”精益化生产管理方式，对原有的电子特种缝纫机生产流水线进行全面改造。通过设立精工样板线，在对动作、流程经济性进行分析和对各道工序进行测算的同时，更为加工工艺进行了改进，有益于员工综合素质的提高。这种科学的生产方式不仅减少了设备容易产生的一些上的故障，更提升了工作的效率。
在生产布局和生产模式上，精益生产减少了原有生产方式中存在的大量弊病和不够妥善之处。它通过对每段工序时间的测算，合理分配了人员和工作之间的操作流程。在以往的生产方式中，员工在不同工段、不同工位储备零配件或半成品过程中，所需时间往往难以估算，产量也难以上升，而通过精艺生产，却能轻轻松松解决以上问题。
精益生产强调物流平衡，追求零库存，JK757组样板线有效调用了模块，实现了上一道工序加工完的零件直接进入下一道工序，生产中的节拍可以由人工干预、控制，保证生产中的物流平衡 (对于每一道工序来说，即为保证对后退工序供应的准时化)。改善了由于设备运行不稳定、工序安排不合理、废品率居高不下、生产不均衡等原因而引起的无法及时供货等现象。
通过对物流和信息流的改善，精益生产一条线的生产效率提升了50%-200%；中间库存减少了40%；生产周期减少了20 -40%；工料费从15%下降到 5%；设备故障从每周30-40小时减少到5-6个小时……并使组装线和机加工同步生产，使产品实行单件生产，单线增产达30台。
不仅如此，通过精益化生产的全面推进，还带动了科研、技改、信息化管理等措施的运作，使管理实现了真正的扁平化。在有效完善了柔性产品系统、生产市场联动、 "零库存"物流系统、现场作业研究、全过程质量保证控制等环节的同时，也保障了产品的供应体系，实现了物流、信息流、资金流的三流合一。