改善效果：
经过三个月的维持与改善，同时辅以培训,一些主要问题得到明显的改善：
* 在不影响现有产出情况下，较大幅度降低成品库存总量。总库存量减少了40%。
* 按照用户的需求节拍，进行小批量多频次的生产和物料周转（目标：单件流），缩短生产周期。生产提前期从15天缩短到5天。
* 应用快速换模的项目方法（四步法）和技术手段，缩短生产线的换型时间。
* 运用IE工程和
看板管理，辅以必要的柔性生产布局设计及多技能员工培训，改善现有的工艺及流程，消除瓶颈限制，在制品减少66%，实现流畅化制造。
* 全面生产性维护（
TPM）：对设备效能作了详细测定,并根据以往开机时间的历史纪录，分析总体生产效率（
OEE），改进设备维护计划，提高运行效率,在没有增加设备的前提下，月产量提高了30%，不良率由8%降到了4%，OEE从原来的60%提高到85%。
* 现场的物流及5S改善，减少搬运、寻找、等待等浪费活动。