广州丰田的精益生产效率革命
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■ 环环相扣的拉动式生产
我们的工厂是可以同时实现6款不同车型共线生产的柔性化生产线，而且在60秒的时间内就能实现适应不同车身尺寸的夹具转换，这在一般的合资工厂甚至需要8分钟才能完成。广州丰田工厂制造部车身焊装科副科长张朝阳，用他一口广东味的普通话，向来自全国的媒体记者介绍工厂一线生产情况。
在来到广州丰田之前，张朝阳先后在广州标致和广州本田的工厂工作，而投产仅一年的广州丰田新工厂，其效率提升之快让他印象最深：“不到半年的时间，单辆凯美瑞的生产节拍，就由投产之初的84秒缩短至80秒。”在这个号称为“丰田21世纪全球模范工厂”里，张朝阳切身体验了丰田精益生产方式所带来的效率革新。在张工作的焊装车间，19条生产线中有8条属全自动生产线，共使用267台高精度焊装机器人，自动化程度达56.1%。
与此同时，记者在广州丰田的总装车间，却看不到分门别类堆积在物料架上的零部件，也见不到其他工厂“零部件搬运工往来穿梭”的繁忙景象。由于采用了丰田SPS（对装配线成套供给零部件）体系，即每一个物料架紧随一辆等待装配的车身，总装工人只需在物料架和车身同步流动的平台上，将触手可及的零部件对号入座装配上车身即可，连工人转身取物料的时间都省了。
“通过对零部件采取SPS‘配餐式’供应，在必要的时间生产必要多的产品，是丰田精益生产方式所倡导的。”广州丰田副总经理江积哲也认为，丰田在整个生产过程中一直追求的“零库存”目标，都是通过准时化（Just In Time）拉动式生产来实现的，即市场拉动总装、总装拉动涂装、涂装拉动焊装、车身流拉动零部件流动，只要在每个环节做到准时化，无论是整车还是零部件，都能实现“零库存”的管理目标。
■ 专注细节的精益式管理
最大限度地杜绝生产过程中可能出现的“生产过剩”、“怠工等候”等七大浪费，是丰田汽车原副社长大野耐一上个世纪70年代开创丰田精益生产方式的最大初衷。广州丰田合资项目在建厂之初，更是将丰田精益化生产方式贯彻实施到每一个细节。
其中，零部件物流便利化让诸多供应商足以对广州丰田实施“门对门”的供应。记者在广州南沙看到，以广州丰田生产工厂为核心，一座“丰田城”已经崛起：包括日本电装公司在内的13家丰田全球主要零配件供应商，都选择在广州丰田周边建厂。“如果广州丰田厂区内的交通干道堵塞半个小时，由此引发的零配件供应不继，足以让工厂生产线全面叫停。”一位广州丰田员工如此形容厂家和供应商之间的物流便利程度。
丰田的精益式管理还体现在对产品品质的“即时改进”上。在总装车间记者观察到，凯美瑞的整个生产过程是采用ANDON拉绳生产模式，ANDON拉绳的作用就是当产品出现异常时，工人可以通过拉动工序上方的拉线开关在电子显示板上显示出来，这样，自动流水线便会在此停下，直到由该工序上的负责人进一部检查彻底解决后，流水线才可进入下一工序。