OEE表述和计算实例
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OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率
其中，时间开动率= 开动时间/负荷时间
而，负荷时间= 日历工作时间-计划停机时间
开动时间= 负荷时间 □ 故障停机时间 □ 设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间）
性能开动率= 净开动率×速度开动率
而，净开动率= 加工数量×实际加工周期/开动时间
速度开动率= 理论加工周期/实际加工周期
合格品率= 合格品数量/ 加工数量
在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。
例1: 设某设备1天工作时间为8h, 班前计划停机20min, 故障停机20min, 更换产品型号设备调整40min, 产品的理论加工周期为0.5min/件, 实际加工周期为0.8min/件, 一天共加工产品400件, 有8件废品, 求这台设备的OEE。
计算：负荷时间= 480-20 = 460 min
开动时间= 460-20-40 = 400 min
时间开动率= 400/460 = 87%
速度开动率= 0.5/0.8 = 62.5%
净开动率= 400×0.8/400 = 80%
性能开动率= 62.5%×80% = 50%
合格品率= (400-8)/400 = 98%
于是得到OEE = 87%×50%×98% = 42.6%。有些企业还可以根据生产的实际, 用便于统计的数据来推算
TPM[2]。
例2．设备负荷时间a=100h，非计划停机10h，则实际开动时间为b=90h；在开动时间内，计划生产c=1000个单元产品，但实际生产了d=900个单元；在生产的e=900个单元中，仅有f=800个一次合格的单元。
计算：可以简化为
OEE = （b/a）×（d/c）×（f/e）= （90/100）×（900/1000）×（800/900）= 72%
OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估, 即OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率，
而时间开动率= 开动时间/计划利用时间而，
计划利用时间= 日历工作时间-计划停机时间，
开动时间= 计划利用时间 □ 非计划停机时间
性能开动率= 完成的节拍数/计划节拍数
其中计划节拍数= 开动时间/标准节拍时间
合格品率= 合格品数量/加工数量
这与前述的OEE公式实际上是同一的。
例3：设某企业一个工作日的生产数据如表1。
表1 某企业一个工作日的生产数据(The productive data of a working day from a factory)
|
日历工作时间(min) |
计划停机时间(min) |
计划开动时间(min) |
非计划停机时间(min) |
更换调整时间(min) |
开动时间(min) |
完成节拍数 |
返修件数 |
一次合格件数 |
|
1440 |
530 |
910 |
115 |
12 |
783 |
203 |
51 |
152 |
注：标准节拍时间为3min
计算：停机时间= 115+12 = 127 min
计划开动时间= 910 □127 = 783 min
时间开动率= 783/910 = 86%
计划节拍数= 开动时间/标准节拍时间= 783/3 = 261
性能开动率= 203/261 = 77.7%
合格品率= 一次合格品数/完成产品数= 152/203 = 74.9%
于是得到OEE = 86% ×77.7%×74.9% = 50%