现场改善的思路与方法
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在企业中，人人都希望工作现场整洁有序、安全高效，然而，由于硬件条件或管理方法等原因，企业的现场往往是物品拥挤、环境脏乱、员工抱怨，甚至于出现重大安全事故。对于现场改善，我们该如何做？
寻求现场改善，首先要有强烈的问题意识，要善于发现现场问题。在许多企业中，因认识程度的差别，现场存在的大量问题难以被认识。如
精益生产理论提出生产现场的七大浪费，而传统生产理论不认为那些是浪费，如过量生产，搬运，库存等。这就要求我们要从新的高度认识现场问题。
寻求现场改善，基本思路就是以精益思想为指导认识现场，要将现场隐藏的问题表面化、可视化，即要曝露问题，进而针对问题分析原因，找到问题的根源，再制定解决措施。解决现场问题只是现场改善的一方面，现场改善还要不断实现现场的整洁、有序、高效，为促进企业经营效益服务。
现场改善可综合应用
5S、目视管理、全员生产维护（
TPM）、准时制（JIT）、精益生产等管理方法。现场改善的具体操作可从5S整理环节入手，即清出不要品，为现场腾出空间。要深入理解不要品，常被忽视的是在制品。生产现场大量的不要品，存在的根源就是指导思想落后，管理方法不科学。
现场的必要品可分为两大类，一类是生产条件所需，如设备工具等，另一类是生产加工对象，如原料、半成品等。对现场的必要品最基本要求是进行合理布局和规范放置，进行目视管理。对生产条件所需设备和工具等必要品，应力求最经济最有效地使用，要改变
设备管理的传统方法，推行全员生产维护（TPM），重点包括加强预防维护而非事后维修、加强自主保全而非专业保全，要加强设备生命周期管理、提倡全员参与和持续改善等。
对生产加工对象即物流环节的必要品，要改变传统生产方式，要实现物流的快速流动和周转。华安盛道近期咨询的一家中等规模企业，双方确立的咨询目标之一就是在制品库存降低50%。通过引入精益生产的思想和工具，重点包括生产力布局分析、物流路线分析、
价值流分析、工序作业研究、工程分析，改变
生产计划模式，改变组织管理模式，强化标准作业，推行准时化生产，并辅之有效的
项目管理和大量专题培训，项目目标正在逐步实现。
现场改善永无止境，以精益思想为指导不断寻求改善，企业就实现了不断的跨越。