几十年前，当西方制造业人士到日本考察取经之时，他们注意到了以工作单元为基础的制造方式。但后来，这一概念没有得到像
精益生产那样的重视。
工作单元（work cell）是指能够生产某一完整部件或组件的人工或机械流程的集合。常规的生产流程下存在大量的流程路径，无法及时发现质量问题，出现大量残次品，或者这样那样的偏差，就不可避免了。实现生产流程到工作单元的转变，则可减少流程中的可变因素，从而大大提高质量保证。
将不同阶段的生产流程分散于相互独立的工作车间或部门，曾是制造业内的一贯做法。这种经营模式导致了流程的混乱，例如，焊接车间的5名焊接工手中的部件可能来自于冲压车间的5台冲床中的任意一台。
上面这个简单的例子即产生了25条可能的路径，其中每一条都附带着各自的潜在质量问题。这些问题及其根源都潜伏在大量的半成品存货及流程路径之中。此外，车间之间的延迟交货也使得总流程时间变得漫长，各种偏差的真实原因得以混迹于长时间累积下来的大量变数之中而不为人知。
以工作单元为基础的组织则可以通过创建紧凑的、高度集中的工作环境，带来包括质量改进在内的一系列利益。工作单元是指能够生产某一完整部件或组件的人工或机械流程的集合。工作单元中的工作平台都被紧凑地安置在一起，因此几乎没有任何缓冲库存。仓库中也不存在任何的残次品。由于产品持续不断地从一个生产流程进入另一个生产流程，任何偏差在其初露端倪之时便得以暴露，因此发现问题的根源并及时予以纠正就容易了许多。
工作单元好处多多
工作单元为组织提供了不计其数的质量方面的利益。最主要的两大利益与偏差和流程能力有关。工作单元提高了产品的一致性，因为它可以将延迟交货控制在最低水平，从而使得任何不一致性在其产生严重影响之前即被暴露出来。工作单元还通过降低列队等候时间保持流程的连续性，从而缩短了总流程周期。这就钳制了大量偏差的产生。
工作单元可以减少流程中出现的偏差，因为某一流程的延迟或失误将立刻导致其他流程的停滞；这就需要我们对流程进行准确的描述，对工艺进行准确的界定，同时为操作工提供全面的培训。同样，工作单元对延迟和失误的容错范围之低也要求对流程能力及
可靠性进行升级，例如通过采用全面预防性维修体系从而使流程保持一流的状态。
以工作单元为基础的流程还可以克服由于流程延迟而累积所产生的连锁反应。工作单元也要求将各种跨职能部门的人才组合起来。在劳动力密集型的工作单元，例如组装－测试－包装的流程中，最佳实践是为每一个人提供交叉培训，并将工程师、技师和其他专家都聚集在他们所支持的工作单元的周围。当操作工都已接受过交叉培训，而且各路专家都近在咫尺的时候，问题的根源将会无处可藏。