TPS丰田精益生产技术
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精益生产，不再是制造工厂的专利。为缩减成本、提高质量，以及更好地满足客户需求，丰田汽车公司首创了精益生产技术。这项技术使它一跃成为统治市场的汽车制造商。丰田的成功引起了广泛的关注，“精益生产”也成为各行各业的制造商们争相效仿的模式。对于多数公司而言，精益生产的焦点仍然在于生产制造流程。
然而，许多采用精益生产模式的制造商，正在为自己设定更为长远的目标—成为“精益企业”。也就是，千方百计地精简非生产性的业务流程，这通常都能带来极为可观的成效。
让我们以销售流程为例。某项销售交易从起初的潜在机会演变为最终交货的过程，其中要经历许多不同的阶段，涉及各类人员、作业和系统，效率低下通常在所难免。为什么价格清单这么令人费解？订单配置如何才能做到简单易懂？从报价到交货为什么要等那么长的时间？“精益”原则有助于对这类问题进行回答。
精益生产的目的原本是为了消除生产制造流程中的不必要的环节，从而缩减流程周期时间、提高质量、降低成本，以及减少库存。精益的核心思想包括：消除冗余、流动与平衡、拉动式生产、组织有序以及持续改进。
精益的直截了当的概念和原则，虽然不需要大笔的资金支持或承担较大的风险，却能够对企业的利润水平产生直接的影响。更为激动人心的是，正如下文将要揭示的那样，精益原则同样能够给非生产制造性的流程领域带来巨大的利益。
消除冗余，增加价值
消除冗余是指对流程的各个环节进行精简，从而减少浪费、创造价值。在生产制造中，这意味着消除过度生产、等待、不必要的物料运输、冗余的工序、不必要的动作，以及残次品返工等。非制造流程中的消除冗余则通常意味着摒弃那些不能为客户增加价值的活动，例如重复收集同样的数据、收集从不加以利用的信息，以及过度的查错等。
这些效率低下的状况在许多公司的销售流程中都存在。例如，某医疗设备公司虽然在业内属于技术领先企业，然而却饱受销售业绩下滑、客户抱怨不断等困境的折磨。公司关于报价确认有一套非常详细的流程，其报价的准确性超过了97%。然而高准确性的背后是高昂的代价：提交报价的时间需要三天之久，这让多数客户感到很难接受。
在对流程进行重新审视后发现，报价确认流程中存在效率低下的环节。销售代表使用在线系统设定并提交“报价申请”。由于多数销售代表常年出差在外，通常他们都会在傍晚提交申请。订单录入专员通常要到次日才能收到报价申请。在先进先出的原则下，订单录入专员将订单录入到本地的报价生成系统之中。
系统可以自动排除许多关于定价和产品配置等方面的问题，而订单录入专员也扮演着至关重要的角色：一路查错并与销售代表就订单进行核对。专员通常都能迅速处理绝大多数订单并将处理后的电子订单发给销售代表。然而，由于多数销售代表白天通常都在与客户的会面中度过，因此只有在当天晚上或第二天早上才能收到正式的报价单。这样，客户从要求报价到收到报价之间可能已经等了好几天，这显然不能达到他们的要求。
客户真正需要的是按需定制且及时准确的报价单。以此为目标，公司的精益团队对它的报价流程进行了大刀阔斧的改进。通过开发基于网络的订单设置和定价系统，销售代表就可以实时给出准确的报价，从而省去了订单录入专员的复核手续以及数据的重复输入。这样，对该内部流程的优化使得三方同时获益匪浅：销售代表能够更快速地给出报价，客户也不再需要无谓的等待，公司也提高了交易的成功率。
流动平衡，顺畅运转
流动与平衡使得产品能够在生产流程中流畅的运转而没有停顿。在生产制造中，工程师会将整体流程分解为若干合乎逻辑的分流程，使得每一分流程的处理时间都大致相当。其目的是为了减少排队、回溯检查及返工等现象，从而整个流程能够在没有干扰的状态下流畅地运转。
在前文提及的医疗设备公司中，销售报价排队流程并不流畅。从资源利用角度来说，报价流程得到了最优化—订单录入专员没有被闲置，其处理每个订单申请的时间仅为20分钟。然而流程同步却被忽视了。订单录入专员在深夜或第二天早晨收到大批来自销售代表的订单申请。由于每位订单申请专员仅为20名销售代表提供支持，这些报价申请大多只能在他们的邮箱中沉睡。结果，本来1个小时都不用的流程现在却要花上数天。订单录入专员对其订单处理速度非常自豪，但是销售代表却对需要等上二至三天的处理周期而牢骚满腹。
该流程的流动与平衡自然需要改进。然而对这家公司来说，这是个原则问题：该流程给公司带来了额外价值吗？通过引入新的订价和订单设定报价系统，公司就能够对原来的订单处理专员进行重新部署，让其为销售代表提供远程的销售支持—这是一项有着极大附加值的工作任务。结果流程变得通畅了：现在，销售代表能够根据客户的需求自行拟定报价单，必要时也可以请订单处理专员代劳。