8D报告的编写技巧与实战训练
主办：上海普瑞思管理咨询有限公司 上海创卓商务咨询有限公司
时间：2024年10月29-30日线上
费用：3880元/人（含授课费、资料费、会务费、午餐费）
课程背景：
现场的质量问题大体上可以分为两类：一类是流程一直无法达到目标要求的问题，这类问题我们称之为系统问题，这类问题涉及到过程参数的优化、结构设计的更改、设备的更新等各个方面的改善才能达到我们的目标；另外一类问题是过程突发的问题，这类问题一般是由于过程的某个输入突发失控引起的，这类问题每次引起 的原因比较单一，只要通过系统的方法找到根本的原因就可杜绝问题的再发，
8D正是用于解决这类异常问题的系统方法。
8D报告，又称团队导向问题解决方法、8D问题求解法是福特公司处理问题的一种方法，亦适用于制程能力指数低於其应有值时有关问题的解决，它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法，同时对于统计制程管制与实际的品质提升架起了一座桥梁。8D最早是美国福特公司使用的经典质量问题分析手法。它的优点有第一发现真正肇因的有效方法，并能够采取针对性措施消除真正肇因，执行永久性矫正措施；第二能够帮助探索允许问题逃逸的控制系统。 逃逸点的研究有助于提高控制系统在问题再次出现时的监测能力。
培训目标：
具备解决问题的意识
了解异常问题的特征
掌握8D每一步骤的实施
学习8D每一步骤工具的运用
掌握使用8D手法解决问题
课程大纲：
第一单元：8D报告之流程题
课程导入，建立学习意识
学员热身，建立学习小组
案例讨论：鲁强的故事
鲁强及团队有什么问题？
你会如何做？
8D概要与步骤介绍
D0准备过程
问题来源
量化问题
紧急反应行动（ERA）
8D启动时机
D1成立8D小组
团队的必要性
团队游戏
团队成员角色
团队目标确认
D2描述问题
什么是问题
观察性用语描述
问题描述三不能
描述问题方法（4W2H)
D3实施并验证临时性措施
开发ICA的必要性
开发ICA四步曲
ERA/ICA/PCA的区别
D4原因分析及验证真因
为什么要找根本原因
常用原因分析工具应用
头脑风暴
因果图
5why法
1）应有状态法
2）二原法
3）三层法
验证真因
D5 制定及确认长期改善行动
制定PCA
验证及评价PCA
D6 执行和确认PCA
实施PCA
互动游戏：实施对策简单吗？
D7 防止问题再发生
故事：曲突徙薪
标准化文件有哪些
D8表彰小组和个人的贡献
第二单元：8D案例研讨
8D案例研讨
实际案例分析
通过所学：寻找案例不足之处
发表各自看法
总结回顾
学员问题解答
学员总结，可以实现转化的内容
讲师介绍：刘梁平老师：
教育及资格认证
现场改善、质量改善咨询师、培训师；
南昌大学 产品质量工程专业；
讲师经历及专长：
刘老师曾任职深圳信维通信，担任品质&制造经理。在工作期间，企业获三星审核A级；实现
华为全年零投诉；为集团培养了一批生产主管；同时通过盘活闲置资产，为公司每年获利30万以上；通过精益布局提高生产效率40%以上；并解决多件严重质量产品问题（每件收益100万以上/年）
曾任职某汽车用品制造企业，担任副总经理，在职期间，使公司顺利获得
TS16949认证；公司产值同比增加2倍；采购总成本下降5%~10%；任职内无安全事故发生
曾任职某科技股份公司，担任体系主管&QE，任职期间，帮助企业一次性通过ISO9001及ISO14001体系认证；并带领企业成功通过了Nokia, Samsung, Moto, Apple, Flextronic等500强企业的审核；通过改善项目将电镀不良黑白点不良率由9.6%下降到2.4%。
刘老师拥有10年以上现场质量改善的项目辅导经验。擅长领域有：SAS-Shainin产品问题解决法、SIX SIGMA相关工具应用、质量管理各大工具；
精益生产、TS16949体系运作、5大手册、
TRIZ创新工具……。
培训客户：
刘老师曾服务的客户有：东软医疗、嘉林药业、长兴化学、久益环球、采埃孚富奥底盘、汉拿世特科、英纳法汽车、江天重工、神钢、新伟祥、普天单向器、中芯国际、辽宁奥美、马瑞利、天易幕墙、史丹利、精英制膜、中粮金帝、福耀客车玻璃、岱摩斯变速器、樱泰汽车饰件、天士力、绿北洋皮革、、国际交换系统、索尼爱立信、艾默生雅达电子、通用半导体、乐庭电线、依利安达电子、TCLAV事业部、乐金华奥斯、深南电路、麦克维尔空调、圣戈班、诺维信、诺和诺德、拜耳化学、铭基食品、艾贝服饰
讲师部分项目经验：
刘老师主导了听音不良改善的项目，某听音产品不良不稳定，不良率波动20%-50%，通过系统解决问题路径改善，不良率降至5%以内
主导了RF不良改善项目，某产品RF不良，高频与低频不良，不良率约10%，通过系统解决问题路径法改善，不良率降至0.2%
主导了产品性能摇摆测试不通过的项目，2010年3月生产TLD3350产品时，发现在摇摆10-20次 时上座会从弹簧中摇出，通过系统解决问题路径改关，不良比率为10%左右;最终改善到无此不良现象。
主导了降低电镀黑白点不良率的项目，QCC(开发工具)项目镀膜部2005年12月平均良率85.2% ，镀膜部2006年1月上半月平均良率84.6% ，镀膜部2006年1月上半月黑白点占总不良率15.4%中的5.76%; 最终项目改善后平均良率达93%。
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