品管基础知识
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IQC，QA，FQC，OQC，IPQC的定义与职责
IQC：【(来料检验)INCOMING QUALITY CONTROL】其主要职责如下:
1、对供应商所送货物，按照技术标准，工作指示用最好的测量系统进行检验；
2、对供应商所送货物料进行质量评估，如月报，季度评估；
3、对供应商所送货物的异常进行反馈、跟踪，并协助供应商进行改善；
QA：QUALITY ASSURANCE
(QA是质量保证)，英文就是quality assurance，在CMMI中QA的主要工作是质量评审和产品评审，在ISO8402：1994中的定义是“为了提供足够的信任表明实体能够满足品质要求，而在品质管理体系中实施并根据需要进行证实的全部有计划和有系统的活动”。有些推行ISO9000的组织会设置这样的部门或岗位，负责ISO9000标准所要求的有关品质保证的职能，担任这类工作的人员就叫做QA人员；QE是品质工程的意思,英文就是quality engineer,主要从事品质工程的文件制定，QE是建立、分析、完善品质控制程序的人，不会去查每一单货品；QC是品质管理的意思,英文就是quality controller,主要按照QE指定的品质文件进行品质控制,是质量管理的一部分，致力于满足质量要求,qc是对人事、对物，直接致力于满足质量要求。
具备必要资质的QA是组织中的高级人才，需要全面掌握组织的过程定义，熟悉所参与项目所用的工程技术；QC则既包括软件测试设计员等高级人才，也包括一般的测试员等中、初级人才。
OQC：“出货检验”OQC=Outgoing Quality Control，这种情况下一般只有存在库存的时候才会有的，没有库存的情况下不需要OQC的，FQC就可以了，因为FQC就是最终检验了。如果你们的产品库存周期比较长的话，那么这个抽样标准一般不是根据GB2828,而是根据GB2829来的，属于监督性的质量检查。
FQC：(最终检验)有两种情况：第一种是最终检验Final Qulaity Cotrol,也就是成品的入库前的“最终检验”（没有库存的情况下属于出货前的检验了）。第二种情况是完工检验Finished Quality Cotrol，这种情况下即可以是成品也可以是半成品的，都可以称之为“完工检验”。半成品FQC后入半成品库，或者成品（也是完工件）的最后检验（这里同FinalQC)。。。一般这种检验的依据是GB2828的标准。
IPQC：(过程检验)
简单的说：工作内容包括：首件检查、各类变更文件的跟踪。4M1E的巡查。
发现异常的提出、跟踪与验证。
详细的说 ：过程检验（IPQC，in process quality contrl）
目的是为了防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。因此，过程检验不仅要检验产品，还要检验影响产品质量的主要工序要素（如4M1E）。实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为4M1E中的一个或多个要素出现变异导致，因此，过程检验可起到两种作用：
1.根据检测结果对产品做出判定，即产品质量是否符合规格和标准的要求；
2.根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态；从而决定工序是否应该继续进行生产。为了达到这一目的，过程检验中常常与使用控制图相结合 。(图表分析和运用方法将在后续管理培训资料中加以指导和学习应用)
过程检验通常有三种形式：
（1）首件检验：
首件检验也称为“首检制”，长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。
通常在下列情况下应该进行首件检验：
包装车间首件检验在今后生产过程中必须严格按照此标准执行
① 一批产品开始投产时；
② 设备重新调整或工艺有重大变化时；
③ 轮班或操作工人变化时；
④ 毛坯种类或材料发生变化时 。
首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长或质量员进行复检，检验员进行专检。首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止。
对大批大量生产的产品而言，“首件”并不限于一件，而是要检验一定数量的样品。特别是以工装为主导影响因素（如冲压）的工序，首件检验更为重要，模具的定位精度必须反复校正。故每次调试后都必须进行首检.同时，新品生产和转拉时的首件检查，能够避免物料、工艺等方面的许多质量问题，做到预防与控制结合。
（2）巡回检验
巡回检验就是检验工人按一定的时间间隔和路线，依次到工作地或生产现场，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。在大批大量生产时，巡回检验一般与使用工序控制图相结合，是对生产过程发生异常状态实行报警，防止成批出现废品的重要措施。当巡回检验发现工序有问题时，应进行三项工作：
一是立即停工(视情况严重程度分为立即停工,报告后由班组长停工等)并及时报告当班班长,由班组长采取相应措施或提交上级处理;
二是寻找工序不正常的原因，并采取有效的纠正措施，以恢复其正常状态;
三是对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品，全部进行重检和筛选，以防不合格品流入下道工序或客户。
巡回检验是按生产过程的时间顺序进行的，因此有利于判断工序生产状态随时间过程而发生的变化，这对保证整批加工产品的质量是极为有利的。为此，工序加工出来的产品应按加工的时间顺序存放，这一点很重要，但常被忽视。
同时,车间有<<转序卡>>,这也是追溯质量问题的重要凭证,每一批货物的生产都会经过许多工序和许多人来共同完成.特别是在我们车间的生产过程中,由于工艺和成本决定,大部分半成品不可能全检,抽检合格的产品不代表全部合格,故保留<<转序卡>>到成品包装的工序尤为重要,当某票货物出现质量异常或客户投诉时,可根据<<转序卡>>的记录,追查到相关操作者.同时集合当时的相关记录,分析问题点,采取相应的补救措施和防范措施.
（3）末件检验：
靠模具或装置来保证质量的轮番生产的加工工序，建立“末件检验制度” 是很重要的。即一批产品加工完毕后，全面检查最后一个加工产品，如果发现有缺陷，可在下批投产前把模具或装置修理好，以免下批投产后被发现， 从而因需修理模具而影响生产。
过程检验是保证产品质量的重要环节，但如前所述，过程检验的作用不是单纯的把关，而是要同工序控制密切地结合起来，判定生产过程是否正常 。通常要把首检、巡检同控制图的使用有效地配合起来。过程检验不是单纯的把关，而是要同质量改进密切联系，把检验结果变成改进质量的信息，从而采取质量改进的行动。必须指出，在任何情况下，过程检验都不是单纯的剔出不合格品，而是要同工序控制和质量改进紧密结合起来。最后还要指出，过程检验中要充分注意两个问题：一个是要熟悉“工序质量表”中所列出的影响加工质量的主导性因素；其次是要熟悉工序质量管理对过程检验的要求。工序质量表是工序管理的核心，也是编制“检验指导书”的重要依据之一。工序质量表一般并不直接发到生产现场去指导生产，但应根据“工序质量表”来制定指导生产现场的各种管理图表，其中包括检验计划
对于确定为工序管理点的工序，应作为过程检验的重点，检验人员除了应检查监督操作工人严格执行工艺操作规程及工序管理点的规定外，还应通过巡回检查，检定质量管理点的质量特性的变化及其影响的主导性因素，核对操作工人的检查和记录以及打点是否正确，协助操作工人进行分析和采取改正的措施。
附带说明一下QC系统和现场管理人员以及操作者三者关系处理问题.
工厂以生产为主线,以品质保障为基础,这两者关系并非对立,而是相辅相成,沟通和协作的关系.许多现实列子都显现出一个极为不好的状态:”生产部门为产量和速度不重视品质部门的提议,最终造成成品返工或客户投诉;又或者品质部门由于没有把握产品的最终检验方法,在某一些细小的质量瑕疵上斤斤计较,从而影响生产正常进度”,其实,正确理解生产和品质保障的关系后,所有问题都迎仞而解!
生产部门的职责在于集合和组织资源(4M1E)将材料转化为成品输出到客户,品质保障部门的职责在于预防和解决所谓的转化过程中的一切质量问题点.如果把两个部门的职责集合在一起就可以理解为:在组织资源生产过程中,品质保障部门参与到转化过程并有效监督转化过程的正确性和标准程度,保证输出的是合格产品.这样理解就变做是品质保障部门在辅助生产,同时在生产过程中扮演代客户的角色.
同时由于生产过程需要,IPQC会接触每一位操作者的生产成果,并对其做出相应抽件判定,许多的操作者会以为IPQC是找茬是针对自己,其实同整个生产过程一样,IPQC也是在保证操作者的操作成果,他可以及时的制止操作者不生产出更多的不合格品,在没有抽检到质量问题时,也可以提醒操作者应该在哪些方面注意操作质量,以免造成不合格现象.对计件操作者来将,甚至可以理解为IPQC的抽检行为是在保障操作者的劳动报酬.
故各级现场管理人员,需要认真对待和处理三者关系.