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读完《金矿》后对精益管理的随想

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《金矿》讲述了一个再简单不过的故事:有一家企业,有技术优势,也有市场优势,但却陷入了财务困境,濒临破产。为难之际,请来一位经验丰富的精益专家。专家来到现场,发现了问题,然后建议该企业尽快建立起精益生产运作系统。通过消除浪费,持续改善,企业的生产效率和产品质量得到了大幅度地提高,库存很快转变为流动资金,企业转危为安,实现了盈利……作者弗雷迪•伯乐(Freddy Balle)和迈克•伯乐(Michael Balle)两父子无意于叙事取胜,而是把重点放在了“用小说形式阐述管理思想”。所以,从文学角度讲,《金矿》艺术性实在一般,不过,这并不影响“小故事,大道理”愿望的实现。该书充分展示了“贴近客户,善待员工,低成本,零缺陷”的精益制造文化,事实上,认识到了“精益管理”的微言大义正是读《金矿》最大的收获。

“精益”一词,英文通用是lean,有节约、精简的本意。其始作俑者并不是伯乐父子,而是詹姆斯•P•沃麦克(James P. Womack),此人为麻省理工大学一教授。在上个世纪八十年代,他为了寻找日本汽车制造业如何能在短短二、三十年间迅速崛起,以至于对欧美汽车业带来巨大冲击的答案,申请一笔经费,组织来自全球50个国家和地区的专家团队,共同研究这项课题。在历时5年的实地考察,将日本丰田及其他汽车公司的操作,包括整个企业从设计、制造、物流、采购、销售等职能作了详细调研之后,他总结了丰田赖以成功的生产方式,并命名为“精益生产”或者“精益管理”,随后与另外一位作者丹尼尔•T•琼斯(Daniel T. Jones)共同完成了《改变世界的机器》,精益思想就此诞生。

如果之前我们读过大野耐一的《丰田生产方式》、《现场管理》,或是了解“持续改善”(Kaizen)的主要思想,我们就不难理解精益管理的内涵。作为一种生产管理方法,它得益于“丰田生产方式”(即“持续改善”思想)的启发,其核心内容是在强大的生产资源基础上,通过合理化思想、看板方式、提案制度、全面质量管理(TQM)、准时生产体制(JIT)、全员生产维修(TPM)等手段来达到削减库存、节省人手、排除一切浪费、提高产品竞争力的生产制造策略。大野耐一曾在《丰田生产方式》写道:“‘彻底杜绝浪费’是丰田生产方式的基本思想。而贯穿其中的两大支柱就是:及时化与自动化。”事实上,脱胎于“持续改善”的“精益管理”也最大程度地继承了有效地成本控制(即“彻底杜绝浪费”)、剔除一切非增值活动、维持高水准品质、保持企业持续改善的理念传统。在《金矿》第二章,父子就曾对“生产浪费”展开过对话。父亲说:“浪费可分为七种类型:过量生产,也就是说,还没有需求,你们就开始生产;不必要的等待,这是由于工作程序没有效率;不必要的搬运,这意味着工作流程不够直接,不够顺畅;不必要的操作,有些工作可以合并;不必要的库存;不必要的走动,工人的某些动作根本不能为产品创造任何价值,例如找零件、找工具、找文件等;质量缺陷,这会导致返工和更多的浪费。”想要有效率,一个很好的技巧就是将价值最大化,也就是要让你的客户感觉到你的产品确实值得购买,因此,父亲建议“应该请咨询顾问来帮助你们系统性地减少浪费”。

正如我们在小说后半部分看到,针对生产过程中的种种浪费,父子俩采取了一系列对策。例如,为了控制成本、杜绝浪费,该企业推行了准时生产体制管理手段。这意味着生产要以客户为导向、以需求为王。“只有使无效劳动(浪费)成为零而使工作的比例接近百分之百,才是真正的提高效率。丰田生产方式追求按需生产,因此,要将人员减少,以使多余的生产能力同所需求的生产量相吻合。”(大野耐一语)“精益管理”坚持认为库存是生产不经济的“万恶之源”,由于有了不必要的库存,积压了企业的资金,增加了资金成本,更主要是因为有了库存,生产线上即使出现了不合格品工人也可以从容返修,而放松了对“零返修率”的追求;剔除一切非增值活动,则要求企业分析生产价值链中价值活动部分的每一个环节、每一个步骤是否都有各自价值的增加;在支持活动部分的每一个岗位、每一个人是否都有其存在的价值。要消除任何无增值的动作、环节和步骤,等等。由此,“精益管理”给我们的启发是,企业要提高效率只有与降低成本结合起来才有意义。为此,必须朝着以最少量的人员、只生产所需要数量的产品这一方向努力;关于效率,必须从每一个操作人员以及由他们组织起来的生产线,进而以生产线为中心的整个工厂着眼,每个环节都要提高,以收到整体效果。

《金矿》对“精益管理”的介绍大致如此。但这里有一个遗憾,那就是作者并没有区分“精益管理”与“持续改善”有何不同(或许是受制于小说体裁,无法用论文的形式予以详尽阐述;也或许是作者没有意识到这点,想当然地认为“精益管理”就是“持续改善”,只是称谓不同)。我认为,“精益管理”与“持续改善”大体趋同,毕竟前者是对后者的延续和发扬。两者略有不同的是,“持续改善”更多被局限于汽车制造业,被认作是“丰田生产方式”的别称或日本人的专利。而“精益管理”更体系化,更多元化,它的现场发掘并解决问题、将质量建立在产品设计制造过程中、持续改善的理念“不仅能应用于各行各业,而且还适用于不同地域、不同国家。

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