让看板促进工作改善
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通过实施“看板”的第一条及第二条使用规则，“看板”就可以提供取件指示、运送指示以及生产指示等信息的作用，这一点前面已经叙述过了。
使用“看板”的第三条规则是“没有看板时不运送、不制造”；第四条规则是“看板一定挂在作业的相关实物上”；第五条规则是“必须生产百分之百的合格品”；第六条规则是“逐步减少看板的数量”等等。如实地执行上述规则，“看板”的作用就会越来越大。
“看板”总是和需要完成的工作一起传送，从而成了需要作业的证件。“看板”可以预先防止生产现场可能出现的最大失误——“过量生产”。
为了达到“必须生产百分之百的合格品”的目的，我们可以建立这样一种系统：倘若某一道工序生产出不合格品，能马上自动地告知，即“让生产出不合格品的工序及时发现问题的系统”。这便是“看板方式”的独特作用。
所谓各个工序“刚好及时”地生产，就是不必备有超出需求的库存，假如有不合格品产生，后面工序必须立即停止生产。并且这种情况要做到任何人都可一看就能立即明白，将不合格品返回前一工序，以防止问题再次产生。
“不合格”的意义不仅限于“不合格零部件”。假如扩大到“不合格的操作”来加以考虑，那么“必须是100%的合格品”的含义，就更加明确了。
这就是说，由于作业欠佳，没有充分达到标准化和合理化生产，在作业方法和作业时间上就会发生“不经济”、“不量力”、“不均衡”的情况。而这些情况都会导致生产出不合格的零部件来。如果不排除这种不合格作业，就难以保证对后一道工序的供应（从后一道工序来说是领取），并且也难以达到尽量降低成本的目的。
在努力实行工序的稳定化和合理化的过程中，需要设法实现“自动化”。生产的“均衡化”，只有实现“自动化”，才能充分发挥其价值。
为了贯彻上述的6条“看板使用规则”，需要付出很大的努力。也就是说，要贯彻这些规则，就必须把丰田生产方式放进整个企业经营体制中来加以运用。
实际上，如果不遵守这些规则而只引进“看板”，既发挥不了“看板”本来的作用，也不能降低成本。这种孤立使用“看板”的做法是有百害而无一利的。
“看板”是降低生产成本和生产现场管理的工具，要使之发挥效用必须要有克服任何困难、遵守规则的决心。
人们常说：“改进是永无止境的。”“看板”的运用也不能停留在维持现状上。发挥创造精神，想方设法使之再向前发展将是运用“看板”者的长期任务。