企业推行精益制造的技术和方法
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美国的航空制造企业在精益制造5大基本原则基础和LAI计划的精益企业模型的指导下，各自以不同形式实施精益生产，但主要的方法包括以下几点。
（1）单件流
“单件流（One-PieceFlow）”就是工序转移批量为1，每个工序每次只有1个产品通过。而不是传统生产方式做完一大批再转到下游工序去排队等待。这种看来是大批量生产的方式，在航空制造中应用的前提是工作中心按柔性生产单元布置，使用多面手工人。逐个的产品转移，消灭了工序间的排队和等待，能够做到持续地改进质量和降低成本。继而要求在组织上，革掉“职能化部门”和分工，实现过程的连续。
（2）客户同步生产
客户同步生产（Takt-PacedProduction）是控制工厂生产速率的概念。“精益”并不意味着做事的速度很快,而是按照既定的节拍完成作业。原则上，应以用户的需求速率，即用客户同步时间（takt-time），来确定装配作业节拍。要求每一个人都使用标准工作程序、用与客户需求同步的节拍生产。精益生产并不是简单的最大作业速率，而是在确保准时满足客户需求的前提下，设置合适的生产节拍。
（3）拉式生产
为了实现最大程度地消灭浪费和停滞等待，一切生产活动都由客户的需求来驱动，即“拉动”。拉式生产意味着只有当客户有需求或“拉动”它的时候才能进行生产，客户没有需求时，不开工。必须避免生产不需要的产品。为了保证JIT的流顺，生产需要达到预定的生产节拍、采用单件流和设备全面维护，组织上采用项目团队（Team）制和制造单元生产布置。
在JIT系统中，使用看板为上游工序发布生产启动的命令，在需要的时间和地点获得所需的物料，以最大限度地降低库存。单件流和拉式生产通过减少产品整个流程时间，导致生产附加成本的降低。
（4）无差错生产
精益生产系统的另一个重要概念是无差错生产。“无差错生产”指的是一次优质成功。精益企业必须做好3件事，以实现高质量的生产和产品：
☆当发现质量问题或过失时，立即停产。这样做可以防止缺陷转入下一个作业流程，问题发现越早，越容易找出原因和处理措施；
☆设计可靠的工艺过程和机械设备，以将差错消灭在第一个环节；
☆人、机分离。换句话说，就是合理地使用资源--重复的或危险的作业由机器来完成，而人则用在需要进行决策或解决问题的场合。为持续地减少浪费，精益企业应能够消除花费在消除返工、废品和延误生产时机等方面的时间和金钱。
（5）使用
价值流管理（Valuestreammanagement）方法
实施精益原则从对现行工作进行评估开始。来自每个职能岗位的代表组成评估小组（TEAM）对当前业务的环境和工作质量进行诊断和评估。然后，制定每一个部门的实施计划，用精益制造原理和技术来简化和改进其业务过程。计划将保证有步骤地实现业务过程高效率和降低成本。如通过关注每一个产品和它的价值流来改进生产，而不是用夸张组织、增加资产和技术投入。找出哪些活动真正创造价值，而哪些活动是多余的或在浪费，提高增值活动和限制浪费活动等，使精益思想的实现具有可操作性。
（6）号召人人参与、“以人为本”
具体的企业在推行精益制造时，都发动集中的突击性的活动（很像中国工厂中的突击运动），号召人人参与、“以人为本”。如波音的“加快车间进步AcceleratedImprovementWorkshop,AIW)”活动用持续1周的时间要求工人参与。车间通过对工人进行培训、计划和在自己工作地执行精益原则，加速车间的改进。
在此期间，车间准许雇员对工作程序、工作规则、设备和流程进行重大的改革。在AlliedSignal公司的航空部，则开展以无故障生产为中心的6σ活动等活动，作为实施精益生产的前奏。LockheedMartin公司实行清洁整齐工作、消灭浪费的
5S活动等等。精益企业建立在人人改进自己工作质量的基础上，因此也提高了公司雇员的士气。
（7）组织与领导
实施精益企业的工作需要由一个执行副总裁主持领导。实施队伍（Team）集中办公，制订计划并将精益原则推向整个企业。
（8）精益制造是业务流程再造BPR
改进生产系统是当代每一个制造企业得以继续生存所必须的。不同的环境和目标，采用改进生产系统的方法也不同。推行“精益制造”不像实施一个“有明确的完成终点”的生产管理系统，如ERP和其他工程。精益生产的变革是持续进行和无止境的。