神龙公司准时化生产物流管理的成功案例
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1 整车生产跟踪管理系统(SPV)
为实现订单导向的多品种混流生产，完成从订单排产到整车出库交付的全过程的监控，神龙公司1997年开始在总装车间开发针对车身流的生产跟踪管理系统。系统主要功能有：
(1)同时进行多种车型，包括特定选装件的订单排产，保证满足用户的多样化需求；
(2)严格实现订单的预计商业化日期(保证对用户需求的响应速度)；
(3)记录每个订单对应整车的装配(满足质量追溯的要求)；
(4)实现车身和特定总成的同步装配(满足过程中某些同步控制需要)；
(5)定身份(实现具体车身与订单的对应)；
(6)为每个具体车身建立可识别的标识(条形码形式)；
(7)适时采集生产数据(功能点扫描)；
(8)动态显示生产数据；
(9)管理生产线的停线信息。
系统运行以后，有效地控制了多品种混流生产中复杂的物流管理，实现了对车身流的适时定量管理，构造了生产数据采集的底层系统；协调了生产部门与市场商务部门接口关系，更好地满足了市场多样化订单的需要，促进了柔性生产系统的形成。
.2 冲压成批轮番
看板管理生产
达到了如下效果：
(1)降低了生产管理和在制品管理的难度；
(2)减少在制品库存约40％左右；
(3)车间作业充实度提高约10％；
(4)工装调换由以前的手动改为自动，工时减少30 min，人员减少30％；
(5)一个批量节约了资金占用200多万元，节约了资金投入约150万元。
.3 总装座椅立送看板供货
达到了如下效果：
(1)座椅平均库存水平同比降低了90％；
(2)减少库存资金占用88．56万元。
.4 总装导流板(颜色件)同步供应
达到了如下效果：
(1)线边占地面积从37m2降为6m2，即降低84％；
(2)线边操作工时由0．5min降为
5s，即降低83％；
(3)线边无明显废弃包装物，解决了环境洁净问题，便于现场6S管理(整理、整顿、清扫、清理、清洁、素养)。