JIT的基本概念和发展状况
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1950年日本丰田汽车株式会社的副社长大野耐一提出了及时生产观念，即及时化（JustInTime，简称JIT）的生产方式。企图找出在少批量多样生产时，能减少浪费并降低成本的生产方法。由于日本厂商应用JIT系统在数十年的实践中的确能达到改善存货、提高质量、以及降低成本的效益，已成为各国竞相模仿的典范。
大野耐一在他所著的《丰田生产方式与
现场管理》一书中，对及时化的定义是：“把必要的东西于必要的时候，只给必要的数量”，必须彻底排除不必要的半成品及制成品的存货。这个定义包含两个基本观念：一是不采取成本主义。一般公司的销售价格采用成本主义，就是以成本加上正当的利润来决定制品售价，即：成本＋利润＝售价。而JIT则认为在自由竞争市场里，企业是价格接受者，产品售价由市场供应情况来决定。企业唯有降低成本，才能增加利润。二是彻底消除浪费。JIT基于“彻底消除浪费”的思想，以追求最终目的在提高生产效率，降低成本，而增加利润。
应用JIT系统的就是彻底找出所有浪费源，并针对这些浪费进行改善。生产中的浪费主要包括以下7个。
1．制造过剩的浪费
指生产的产品数量超过市场需求量。制造过剩会产生不必要的存货，而存货需要增加物料的搬运，会占用储存空间，增加利息支出，增加人员看管存货等无附加价值的工作。过多的存货也会使管理人员不知生产的优先级，而将机器、人力花费在不需要的产品上，并误以为机器及员工已超过负荷，而增购机器及增加工人，造成更大的浪费。同时制造过剩的浪费会把诸如工序不良、机器故障，产能不平衡等许多生产上的问题隐藏更引发其它的各种浪费，所以被认定为恶性的重大浪费。
2．待工待料的浪费
指由于产能评估错误，造成前一工序该来的零件未到而造成的下一工序无法作业的停工待料或作业不正常情况。
3．搬运的浪费
指因工厂布置不当、过程协调不佳、错误的运输方法、环境未整顿及工作场所安排不良而发生搬运超过必要的距离，重新堆放或移动、或暂时放置等浪费，会造成生产力降低、搬运工时增加及搬运设备增加等问题。
4．加工本身的浪费
指产品设计未考虑制造的条件或模具保养不良而造成多余的制造浪费，及容易产生瑕疵品的问题。
5．库存的浪费
指由于未处理废料、制造出下道工序不需要的产品、采购大批量的项目及大批制造产品而造成仓库及工序间的材料、半成品的停滞等，产生额外搬运、空间占用、利息负担及人员增加的浪费。
6．制造不合格品的浪费
指制造的产品/半成品不合格，造成下道工序产生等待时间，增加产品成本与生产前置时间、重修或废弃的浪费。还需增加质检人员来挑拣出不合格品，造成人工和时间的浪费。
7．动作的浪费
因机器布置不当，使工人产生无附加价值的动作，造成产品成本增加。
针对以上浪费状况，JIT生产系统则采用拉式生产，以成品存货带动整个
生产计划。前一工序仅生产补足被后工序所提领的数量的零件。所有各前工序也依此作业方式循序往前提领必要的零件或材料，直到原材料供应商为止。这种拉式系统使得库存降低到最小限度，减少不必要的浪费，而降低成本。
JIT实施过程中应注意四个基本因素。
1．供应商。在JIT中，必须与供应商保持紧密的关系，供应商必需能够频繁且准时的小批量交货而且保证质量良好。
2．数量。一般的采购模式中，基于必需保有安全库存，但通过降低采购提前期就可以降低订货的数量。
3．品质。实施全面质量管理，以达到真正零缺点。以工序质量控制来代替以往的分批检验方式，可确保立即发现不合格品并改善质量。
4．物流。高效物流可确保供应商小批量且准时的供货，除了降低半成品库存外，也能依顾客的需求及时交货，并降低成品存货水平。同时可以缩短生产时间，降低固定费用及得到较佳的弹性。