APS的混合生产计划排序管理的方法
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生产部门按照计划部门的指令，定期（天，班）从销售订单库中取出订单（一车一单），决定订单的顺序，建立订单的优先级，进行预排序，这属于静态排序。对已经排序的订单安排生产，进行约束排程。如在生产进行中，实时检查车辆生产状态，调整订单的执行顺序，这属于动态排程。
APS生产排序的约束与优化：
（1）整合围绕个生产线的生产要素与约束条件：
（2）当个生产线能同步均衡达到产能最大化，且支撑产能最大化的关键要素的运行成本趋于较低水平时，就是效益最优解（满意解）。
（3）寻求排序最优解的问题就转化为满足优先次序不一的条件排序问题。基于已经优化的物流运作模式，使得各生产线能按最高能力不间断地，顺畅地连续运行。
APS生产排序的约束分类：
（1）在同一单元内安排的车型差异性最小。如同一平台的车型；同一平台的相同型号的车型；同一型号的同一配置的车型。
（2）客户订单交货期的约束。如订单交货期是将订单中的车型组合后，在生产单元何时执行的约束条件
（3）生产线本身固有的约束。如涂装线，是否有最低数量同种颜色成组油漆的要求；车架拼装线，做多少个车架换工装才是可以接受的。（符合总装线的节拍）
（4）生产线之间的固有约束。如会发生总装线上要装驾驶室时，车架还未到位或规格不对等脱节现象。
（5）物料到位的约束。可用库存不支持；高于预测的紧急要货量；供应商的供货能力；交货周期的制约；自制件的生产周期制约。
对于多产品装配混排，需要定义硬约束或软约束、软约束的优先级。也可采用基因算法。具体顺序约束规则包括:
完成日期:订单的提早或延迟可以被加权，可以分别对于MTS和MTO
换装或调整时间[最小]：对品种间隔顺序的规则，减少换装或调整时间的浪费
固定位置:订单有一定的固定位置。如在第一个任务中放原型车的生产。
距离(空间)[最小,最大]:对某一间隔的特别组合的特征值的限制。如每辆敞篷车后，必须跟着有至少有两辆硬顶车。
数量[最小,最大]:对一每天/每班规定的数量的特别组合的特征值的限制。如每一班只能生产200辆装有V8引擎的汽车。
组块[最小,最大]:对某一块的特别组合的特征值的限制。如在这条生产线上安排10-20辆红色的汽车。.
包括（KofM）[最小,最大]:对在一部分数量（间隔）的某数量的特别组合的特征值的限制。如在每组5辆车中，至少有三辆车加装空调。
平等分配:特征值的特别组合是某一天或一班的平等的分配。如在一天的生产中平均地安排柴油发动机车辆的生产。
优先级:0=硬约束（必须满足）,1-9软约束(用惩罚评估和尽可能低的冲突。
替代解决方案:平滑(-%)
装配计划在遇到短期插单时运用到APS几种排序的方法：
（1）向前排序：在排序的过程中，如果需要将某一操作排在特定的日期，并且设定需要向前排序策略，则系统会自动将现有的任务向前推动，直到可以插入新的任务。如果发现日期冲突，则将整个排序队列向前推动。
（2）向后排序：在排序的过程中，如果需要将某一操作排在特定的日期，并且设定需要向后排序策略，则系统会自动将现有的任务向后推动，直到可以插入新的任务。如果发现日期冲突，则将整个排序队列向后推动。
（3）挤压（双向排序）：在排序的过程中，如果需要将某一操作排在特定的日期，并且设定需要双向排序策略，则系统会自动将以前的任务向后推动，以后的任务向前推动，直到可以插入新的任务。如果发现日期冲突，则将整个排序队列双向推动。
（4）重排：在对选定的任务进行重排时，如果选定任务在开始时间以前，在没有破坏与其他操作之间的关系的前提下，系统将其推到现在。