IE之动作分析的改善步骤
作者: 来源: 文字大小:[大][中][小]
动作分析改善的步骤，如果用PDCA的方法进行分析的话，可以作成图2.1那样的流程图，遵循这样的步骤进行动作分析改善，可以使动作的效率不断得到提升。
1．问题的发生/发现
在生产制造的现场，每天都有新的问题在发生。有些人可能视若无睹，觉得一切都很正常，因而也就缺少改善的动因，效率也就日复一日地停留在同一水平上。改善往往源于问题的发生和发现，管理者如果能带着疑问审视现场所发生的一切，特别对细节的地方加以留意，就更容易找到改善的对象。表2.2和2.3可以启发管理人员发现现场的问题点。
动作效率检查表（表2.2）
|
项 目 |
检 查 重 点 |
结 果 |
难
度 |
有没有较难执行的动作？
作业的姿势是否容易导致疲倦？
作业环境是否方便作业进行？
能否使动作更轻松？
人员的配置合理吗？
有没有安全隐患存在？ |
|
不
均
匀 |
作业是否有忙闲不均的现象？
是否有熟练度不够的现象？
作业者之间的配合怎样？
是否有显得散乱的地方？ |
|
浪
费 |
有没有等待、停滞现象？
检查标准会不会过于严格？
人员配备是否过剩？
是否有重复多余的动作？
有没有次序安排不合理的动作？ |
|
PQCDSM检查表（表2.3）
|
检查项目 |
检查重点 |
生产效率
productivity |
生产效率有没有提高的余地？
动作时间能否缩短？短？ |
品质
quality |
品质稳定吗？
不良率是否增大？
消费者有没有抱怨？ |
成本
cost |
材料有没有浪费？
机械运转率高吗？
间接人员是否过多？
非作业时间多不多？ |
交货期
delivery |
交货期是否经常有拖延？
计划的准确度高吗？ |
安全
Safety |
有没有不安全的动作？
环境中有没有安全隐患？
设备操作正常吗？ |
士气
morale |
员工精神状态怎样？
人际关系有没有问题？
纪律遵守程度好吗？ |
2.现状分析
问题了现以后，就应该针对问题发生的现场，展开细致的调查，掌握翔实的数据，使问题进一步明确。然后根据掌握的事实，展开分析。这个步骤中，应坚持以下原则：
①现实主义的原则
对问题把握，一定要以现场发生的事实为依据，运用5W1H的方法反复弄清事实的真相。切忌主观猜测，脱离事实。
②数据化的原则
文字性的描述往往难于区分具体的差异，会使事实的把握处于模糊状态，这样的结果，一则会导致问题分析的难度加大，而且改善的效果也难于衡量。因此，只要能数据华的地方一定要掌握具体的数据。
③记号化、图表化的原则
如果能把动作进行分解，再使用记号进行表示，并且把掌握的数据用图表表示出来，对事实的描述将会大简化，而且理解分析的难度也会降低很多。
④客观分析的原则
分析者有时会因为立场差异，导致分析方向的偏离，常常把问题归咎于其他部门或其他人，这样就容易导致扯皮现象的产生，给问题的解决设置了人为的障碍。所以进行问题分析时一定要先已后人，保持客观的立场。
3.找出问题的真因
通过现状的分析以后，可以得到一些问题的可能原因。这时，应该逐一加以验证，把一些似是而非的原因排除掉，找到真正导致问题的原因。排除的过程应该坚持先简单后复杂，先成本低后成本高的原则。
4.拟定改善方案
问题的真因找到之后，就应该拟定改善方案，以消除产生问题的原因使问题不再复发。对于动作改善，可以参考动作改善四原则（见表2.4），帮助拟定改善方案。
动作改善四原则（见表2.4）
|
序号 |
改善原则 |
目的 |
事例 |
|
1 |
排除
Eliminate |
排除浪费
排除不必要的作业 |
①合理布置，减少搬运。
②取消不必要的外观检查。 |
|
2 |
组合
Combine |
配合作业
同时进行
合并作业 |
①把几个印章合并一起盖。
②一边加工一边检查。
③使用同一种设备的工作，集中在一起。 |
|
3 |
重排
rearrange |
改变次序
改用其他方法
改用别的东西 |
①把检查工程移到前面。
②用台车搬运代替徒手搬运。更换材料。 |
|
4 |
简化
simplify |
连接更合理
使之更简单
去除多余动作 |
①改变布置，使动作边境更顺畅。
②使机器操作更简单。 使零件标准化，减少材料种类。 |
改善方案拟定之后，应该与相关人员检查其中是否有缺失遗漏，进一步使之完善，避免产生负作用。
5.改善方案的实施
改善方案确定以后，就该集中相关人员进行说明训练，将任务分派下去，并对改善过程进行追踪监控。一旦有不理想的地方，还应及时进行调整。
6.改善效果确认
改善方案实施完成后，应收集各方面数据，与改善之前的数据进行比较，确认改善是否达成了预想的目标。由于生产现场的目标离不开PQCDSM（效率、品质、成本、交期、安全、士气）几个方面，所以以下数据收集比较也就顺理成章了：
· 产量、稼动率、能率、作业时间
·不良率、合格率、客户抱怨件数
·材料损耗率、人工成本、间接人员比例
· 按时交货率、平均延误天数
· 安全事故件数、安全检查结果
· 违纪个件数、改善提案件数、员工离职率、员工抱怨件数
读者可以根据自己工作的特点寻找效果确认的项目，收集有关数据，进行效果确认。
（注：稼动率、能率的定义及计算方法见本书第十四章稼动分析之相关内容。）
7.标准化
倘若效果较为明显，就应通过标准化加以维持。制订新的作业标准书、现场整理布置规范、安全操作规程、工程巡视要点等文件并正式发布实施。这样也就完成了一个工作改善的循环，进入下一个循环。