全面消除八大浪费的方法对策
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1、生产过多的浪费
生产过多的浪费指的是在不必要的时候，生产不必要的东西。生产过多的浪费造成生产流动受阻，库存积压品增加，发生不良品，资金运转率低下，预收材料零件，计划灵活性受阻。造成生产过多浪费的原因主要是人员过剩设备过剩、大批量生产、大而快的机器和可以快速生产的机构。要消除生产过多的浪费，就要建立最大限度的工作体系，实行“一个流”生产和
看板管理，并推行一次性计划，实现少人化和平均化生产。
2、库存的浪费
库存的浪费指材料、零件、组装品等处于停滞状态，不只是仓库，也包括工序之间的堆积品。库存的浪费造成交期长期化，抑制改革的萌芽，浪费空间，使搬运和检查发生，增加运转资金。造成库存浪费的原因主要是认为库存是理所当然的观念、设备配置不恰当、大批量生产、先行生产、期望生产等。要消除库存的浪费，需要改变库存的意识，配置U形设备，实行平均化生产、拉动看板、一次性计划以及生产的整流化。
3、搬运的浪费
搬运的浪费指不必要的搬运、移动、放置、转动等，还包括长距离或搬运流动灵活性差。搬运的浪费造成空间使用的浪费、生产性减低，搬运工时增多，搬运设备增加，发生划伤痕迹等问题。造成搬运浪费的原因主要是配置不恰当、大批量生产、单功能工、坐式作业及生产灵活性低。要消除搬运浪费，建议配置U形设备，实行流动生产、多功能作业、实行立式作业，提高生产灵活性等。
4、不良的浪费
不良的浪费指材料不良，加工不良，有检查，赔偿返工等。不良的浪费会造成材料费增大，生产性减低，检查员工程多，不良赔偿增大等问题。造成不良的浪费的原因主要有检查的方法、基准等不完备，缺乏标准作业等。要消除不良的浪费，就要建立自动化标准作业，防止疏忽，注重品质，确立品质保证制度等。
5、加工浪费
加工浪费指不必要的加工。加工浪费会导致不必要的工序作业，人员、工序的增加，作业性的低下及不良的增加。加工浪费的原因包括工程步骤检讨不充分，作业内容检讨不充分，治具不适合，标准化不彻底，材料没有检讨等。要消除加工浪费，就要对工程、作业内容进行重新设计，对治具进行改善和自动化，对标准作业的要求更加彻底，注重VA/VE的推进。
6、等待浪费
等待浪费包括材料、作业、搬运、检查等所谓的等待和闲余作业。等待浪费造成人、作业、时间、机械的浪费以及在制品库存的增加。造成等待的浪费的主要原因有流动混乱的发生，设备配置不恰当，前道工序中的问题，生产能力不平衡级大批量生产等，消除等待浪费的方法是实行平均化生产，按产品类别来配置生产线，防止疏忽，实现自动化以及实行周期内的计划。
7、动作的浪费
动作的浪费指不必要、无价值、缓慢的动作。动作的浪费造成人员、工时的浪费，使技能评价无法进行，作业不安定，并造成品质隐患。造成动作浪费的原因主要有孤岛作业、没有对员工进行教育培训，生产线布局不合理，企业对生产改善的态度和水平差等等。要消除动作浪费，建议实行流水化生产改善，建立U字型生产布局，根据动作经济原则对员工进行生产动作改善。
8、管理的浪费
管理的浪费指检查、品质、库存等所有的事后管理。管理的浪费主要包括人的浪费和管理费用的浪费。造成管理浪费的原因主要是品质、库存、交期等方面出现问题。解决的方法也是从这三个方面入手，采用合适的方案和对策。