车间班组设备管理三步曲
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车间里的生产设备都是高等的、连续的、高速的自动化设备。一旦出现故障停机就会为班组带来巨大的损失。若能利用诊断技术做到预知性维护，就可以使设备高效、可靠的运行，也免去了班组因停机造成的一系列损失。可见，设备维护对班组的重要性。
那么作为班组长，如何进行设备管理？如何最大程度保障设备的高效运行？
这是基层班组长和一线班组成员的重要职责所在。
现代班组，必须基于现场设备进行自主管理——即科学规划，逐步进行，循环实施，日日保养，天天点检，其关键执行有如下四个步骤：
第一步：设备清扫
为什么要对设备实施清扫呢？
答案很简单，工作现场的粉尘、油污、异物、碎屑等杂物将给设备带来致命的影响！
·脏污是设备运转效率的杀手
由于油污，粉尘，异物的存在，设备的高精密、高清洁度要求的部件处于不良环境下工作，造成异常震动，动作失灵等，从而影响生产质量。
由于油污，粉尘，异物的存在，堆积在设备的动力，传送部分，增加了链条，皮带，电动机的摩擦阻力，加快了这些部位的耗损。
·脏污是设备使用寿命的杀手
由于设备上充满脏污，各种传感器，电器控制板，旋转部位事故频频，常年处于亚健康状态，甚至带病运行。
由于设备上充满脏污，对于设备上的润滑，螺丝松动都不能及时关注，出现的小问题也往往被忽略，久而久之，设备百病缠身，只能“英年早逝”。
那么，如何进行设备清扫？
对于设备的清扫，也称“初期清扫”，主要是对设备实施彻底的赃污清除，并通过清扫过程中人与设备的亲密接触，对设备的关键部位实施点检，全面发现设备表面和内部的各种不良隐患，将故障起因消灭于未然。
在清扫过程中，要严格执行以下几点：
1)清扫前注意自身的安全，不要把自己变成安全隐患。
2)清扫要全面，多年的积垢，各类挡板，护罩，管线，需要全面彻底的清扫。
3)必要时对设备要进行分解清扫。
4)不仅对设备的主体，还要对辅助设备，如上下料装置，工装夹具，模具，控制柜，动力，压缩空气，液压的线路、控制元件进行全面清扫。
5)在清扫中留心设备的异常情况，边清扫，边诊断，边记录。
6)对设备的清扫就像人的日常保健，要经常进行。
·清扫活动如何顺利实施
1)确定活动的负责人
2)制定实施计划，在计划中要考虑清扫的时间与生产的协调，清扫的工作量与参与的人员数量，易损件的提前准备工作，设备清扫的工具等内容。
3)对参与清扫的人员进行培训。如果参与人员不能了解设备各部位的主要结构和功能，以及相互联结的关系，全面清扫就会变成全面破坏。在清扫实施以前，必须通过图纸、示意图、模型等教具，对参与的人员进行培训。要求所有的人员都能熟悉自己负责清扫的部位，并要求参与的人员，预想各自的实施方法。
4)发现设备隐患的方法：一是根据设备的初始出厂状态作为标杆，对比现在设备的状况从而发现问题；二是充分发挥参与人员的五官功能，通过目视发现表面缺陷；通过手触发现异常的发热，震动；通过耳听发现异响；通过鼻闻发现异味，从而对设备实施全方位点检。
5)准备好相关记录：如清扫异常纪录；清扫难点记录等。
6)根据清扫的过程，编制清扫作业指导书，以指导后续的清扫，新班组成员的清扫。清扫指导书以图示为主，要站在新班组成员的理解程度上编制。
这里面所说的问题，是指班组中的两类现象：
一类是指在清扫过程中发现的故障隐患，即设备脏污的源头。如渗水，漏气，漏油，原材料撒落等现象的本质原因探讨。
二是指在清扫过程中，不容易实施的困难部分。例如：面向墙面的仪表，人不容易观察。防护罩上没有预留孔，导致注油困难等。
·两类现象，如何解决
对于第一类现象，即脏污的发生源，一般采用两条途径解决：
1)脏污源的杜绝法：
设备上的脏污既然是由于各种泄漏引起的，那只要修复泄漏的部位，恢复零部件的应有功能，自然可以杜绝此类脏污再次出现。
2)脏污源的控制法：
对于不能根治的脏污源，如切削液，冷却液等，伴随着加工过程必然要使用，可以采用防止扩散的方法予以解决，此种方法有几个招数：
第一：减少发生量，通过同工艺，设备管理工程师商讨，在保障正常生产的前提下，能否减量，既减少脏污的隐患，又可以节约成本。
第二：控制脏污的影响范围：如设置挡板，收集盒，局部密闭等措施。
·对于第二类现象，可以通过对设备的改善加以解决
对于杂乱的线路进行梳理，形成线束；将仪表的角度调整，便于观察。适当的在防护罩上开窗口，便于注油，观察运行情况等。
问题对策活动的实施：
1)整理第一阶段的记录，将清扫过程发现的问题点再次确认。
2)由参与清扫的人员，组成一个或多个小组，分别考虑问题的解决，并制定解决方案。
3)采用“5个为什么”，“8D报告”等形式解决问题。
4)与上级沟通，针对问题实施改善。
5)根据改善的结果，调整，优化第一阶段形成的“清扫作业指导书”。
第三步：润滑作业指导书编制
在完成第一、二阶段工作的基础上，基础的设备日常保养点检工作就可以开始了，日常保养点检工作并不能单纯依赖“清扫作业指导书”，还必须为日常保养、点检增加更多的内容，进行润滑作业的指导书编制。
润滑作业指导书的实施
润滑，注油是设备日常保养的重要环节，为了完成这项工作，首先要在设备工程师的帮助下，制作设备润滑系统图，标明润滑注油点，标明所需要的润滑油的品种。与润滑系统图配套制定“设备润滑点一览表”。
其次，对润滑系统进行清扫，确认润滑油路是否畅通，以保证对设备的润滑到位。
第三：与设备工程师协商，尽可能减少润滑油的品种，以便于管理。并设定润滑的周期，注油量，确定注油的方法，配备润化工具（加油枪，喷壶，刷子等）。
第四：明确润滑责任者，对于简单的注油，由一线操作者完成，复杂的润滑工作，由专业的设备保护人员实施。在明确责任的基础上，需要在注油部位，张贴标签，标签上注明注油工具，责任人，注油的油种，注油周期等内容。
第四步：自主点检
自主点检是指一线班组成员进一步了解设备的构造，功能，以设备的完好状态为基准，对设备实施定期，精确点检的活动。前三个步骤的主要目的是为了找出设备现存的隐患，从而改善设备状况。自主点检的主要目的是全面了解设备状况，对设备的劣化程度实时监控。
自主点检包括设备的各个功能，需要结合前三个步骤的工作成果，在设备工程师的帮助下，对设备机械、电气、液压、动力、润滑、气压、控制等各个方面制定点检标准。
自主点检要责任到人，现场班组成员谁负责设备哪些部位的点检，要使用职责表加以明确。
自主点检要采用适当的周期，既能保证设备的完好，又要考虑操作者的工作强度和生产计划来完成。