产品标识及可追溯性操作程序
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一 何为表示和可追溯性？
标识是指对某一个事物使用文字、图案、符号等方式加以注明该事物的名称、数量、所处状态等。
可追溯性指对一项产品从其原材料选择到交货的过程进行追踪的能力。换句话说就是可以查到已经生产或已经出了货的产品具体工序是谁做的，所用材料有无问题，生产日期和出厂日期等等基础信息。
二 为什么需要标识和可追溯性？
首先我们来举几个列子：
1 37环旧版彩卡和新版彩卡因无明确标识，操作员将需要打旧卡的货物打了新卡，导致新卡欠数3000张；
2 员工将不良品分类后，退料员因不良品没有标识而将多种不良品混放，导致料件到仓库后仓管员拒收；
3 我们车间有2个24格的工具柜，存放了许多种类的生产用条码，假如没有进行标识，谁能在最快的时间找到对应的条码？同样，当工具柜上标明是大封口机，而我们打开却见到的是电批时，请问你下一个会打开哪一个柜子去寻找大封口机呢？
4 一个最贴近生活的列子，假如你在逛街的时候需要上洗手间，而整座商场虽然有大量的洗手间但都无标识指引时，请问你怎么办？
5 A8042-2单大树漏夹子事件总共有9人被处罚，但人人都会觉得被冤枉，同时也没有任何一个人敢理直气壮的说我做的绝对没有问题；
在生产工作中还有许多的实列可以证明没有完善的标识可能引发诸多的管理问题和质量问题，换句话说就是生产工作中我们需要做好日常的标识工作，有了标识等基础信息，产品自然就有了可追溯性。
产品的可追溯性有以下几个优点：
1在生产过程中一旦发现来料不合格,就可以根据批次信息将同批次的隔离,包括用了的(成品和半成品)和还没有用的(零部件),等对其全部确认了之后才可以解除其隔离状态；
例如：A8042-2单夹子生锈
由于此质量问题不属于操作问题，应该从来料信息开始追溯，核查领料单证实此批大树夹子是兴达供货，领出时间是5月5、6、9、16日。然后采取措施对当时所送回的夹子抽样测试，不合格的整批退回。
2当下工序操作自检发现上工序操作有质量问题时，可及时反映到上工序的操作员，再结合上工序操作时的质量要求、机台状况、检验报告等来分析质量问题的成因，以便快速、准确地解决质量问题，同时还可针对问题采取有效的防再发措施；
例如：当包装发现37环产品有接近10%的产品打到PVC条。
上工序操作员 李四
上工序操作状态 机械无故障、模具无故障、操作方法的当
上工序检验报告 打窝钉有倾斜、打到PVC条，要求改善
上工序操作员反映 入袋斜，在打卡时需每一套都整理过
问题现在追溯到入袋斜
入袋操作员 张三
入袋生产状态 夹PVC条操作员无按顺序摆放、工作负荷过大
检验报告 无任何检验报告
从这里我们就可以看出由于夹PVC条的操作员摆放不好，入袋操作员入袋困难，在不能按要求完成工作时，无上报反映而是尽快的随意装袋以至于入袋产品多有倾斜。
当追溯到这里时，大家可能都清楚知道需要怎样来解决这个问题了。
3产品收到客户投诉,并且分析确认是某零件导致产品质量问题后可以有效追踪到与该零件同批次的其他产品并及时采取措施；或者是由于某个工序工艺设计缺陷、操作失误等导致产品质量问题遭投诉时，可以重新制定相关工艺标准或查找操作失误的操作员并在下批次产品生产中及时加以改善。
例如：当某一汽车厂家在一个新品牌小车销售一年后发现小车存在严重的安全隐患，一般作为汽车生产厂家都会紧急召回所有销售出去的汽车并及时处理客户抱怨、改进问题点等；
有如我们去年由于管理不善，条码方面投诉索赔严重，我们根据客户的投诉意见，多次修改我们的条码管理办法，积极培训所有职员会认、会分条码，并对条码问题重奖重罚等一系列措施，使得我们今年上半年中无发生任何一单条码投诉。
标识工作不单单只是有益我们生产过程的监控和追溯，同时也是管理水平的一个载体，清晰明确的标识是知道我们正确的进行加工的首要条件，是上下工序交接的一个重要凭证，是我们工作内容的一部分。
举个列子：
37环黑色加工供应商利丰，将生产完的黑色37环用纸箱装好无任何检验合格的标识和单箱数量标识，每次送货到我们公司时，送货单数量和我们实际收货数量都有出入（质量方面暂时不说）；
37环仿古红铜的加工供应商七星，将生产完的37环仿古红铜用同一大小的纸箱固定数量装好，而且每纸箱内有固定数量的内包装，在每一箱外面有产品信息标识，数量、操作员、生产日期等；
试问，你认为哪一间厂的管理更完善？
三 标识和可追溯性的关联
1 车间标识的组成部分
供应商、送货时间、数量等
来料信息标识 IQC 抽检质量、不良比例、不良表象等
货物投产单号、投产时注意问题
生产操作者、使用机台
加工信息标识 生产日期、工作环境
操作工艺、指导方法等
原材料检验记录、重要零部件实验记录
检验状态标识 生产过程检验记录、成品检验记录
相关检验标准和质量水平记录
2 关联图
可追溯性文件
来料信息标识
整理、记录、存档等方式
加工信息标识
发生投诉
检验状态标识
其他辅助标识
查找 记录
采取措施、整改，加严标准
由前面的论述和上图可以看出，标识其实就是可追溯性文件的组成部分，要做到产品信息可以追溯，标识是必不可少的，离开了标识追溯性就无从谈起。
四 标识的具体操作方法
1 来料信息标识（物控班）
1.1品检部在来料检验后填写相应的检验报告单，以证明当批来料的整体质量，仓管员注明来料数量，每千克转换个数等信息；
1.2领料员领出物料时，详细填写《包装车间来料信息表》，对同一批货物有A、B级分类（包括A、B供应商，A、B颜色区分等）时，需注明A、B货详细数量并分开摆放；
1.3领出货物质量统一等级、批次（同一供应商在同一时间入仓的货为同一批次货物）时，直接将品检部的来料检验批次合格标识卡撕下张贴在《包装车间来料信息表》空白处；
2 生产过程标识（生产班）
2.1车间在进行第一道加工工序前，必须仔细查看来料信息标识后再生产，在第一道加工工序完成后填写《包装车间产品转序卡》，并附来料信息表在转序卡背面，以证明所使用原材料的批次；（凡是发生加工工序的产品，都必须填写转序卡或其他证明产品状态的标识纸）
2.2除2.1项规定外，当来料出现有A、B级货物时，须将A、B级货物分开加工、分开摆放，将来料信息标识与产品转序卡随A、B货物加以区分，确保A、B级货物无混乱或标识不清；
2.3完成第一道加工工序后，该产品所有后续加工工序必须使用《包装车间产品转序卡》，并在下工序生产时将上工序的转序卡与本工序转序卡一起转序（一直到成品包装完成后由包装车间收集）；
2.4生产过程中的不良品也必须做好标识，按照作业指导书、限度样板以及其他的质量要求将不良品予以分类，并标明各种不良品的不良原因、数量、挑选人等基础信息（部分不良品还需要按照不良品分类指引按固定数量、固定包装分类）；
2.5 完成所有组装工序后，包装生产时，应注意所有产品标识卡，对有疑问的货物数量、质量等，依据产品转序卡和来料信息表查找原因。当货物无异常而直接包装完毕后，包装班负责将当批货物所有标识卡集中装订，与《条码转序卡》《产品包装首件检验合格书》一起交由统计员核查无误后可结算当批货物工资；
2.6 包装车间完成成品包装生产后，必须填写《成品标识卡》，注明单号、数量、生产日期等基础信息；
3关于标识的一些小方法和车间现有标识规范图片
3.1产品标识分类
a.身份标识
标明产品的名称，需要时应包括产品机身号、生产日期、工程名、生产数量等内容。
b. 状态标识
标明产品的检查和试验状态(OK、NG、检查中、修理中、成品、半成品等)。
c. 区域标识
标明依产品的性质或状态而分区存放的位置(如良品区、不良品区)。
3.2 车间的产品标识
a. 车间整体规划时按颜色和区域非开各种状态的标识。
b. 部品储存必须分区域存放,有明显可见的地域区分和标识，每个存放单位都有部品编号、数量、日期等。
c. 成品储存必须分区分类,有明显的地域区隔和标识。
d. 放置成品的每个卡板(或独立堆放区域)上都必须有相应的产品分类标识(如:产品编号、数量等)。
e. 现场存放部品、半成品、成品都必须有明显可见的地域区隔和标识。
f. 现场用于放部品的容器装置上必须有和实物相符的标识。
g. 不同名称、状态的产品使用时不可存放于同一个容器或装置内。
h. 在容器不连续使用或转做它用时,必须去除原有的标识,重新进行标识。
3.3 标识不明显或丢失时的处理方法
a. 产品标识不明显或丢失时,应重新经原部门进行规定的检查和鉴定,然后更换或补上新的标识。
b. 产品名称或区域标识不明显或丢失时,由相关部门重新确认后,更换或补上新的标识。
4 插入一些规范标识的图片，加以讲解。
5 检验标识
从原材料投入到成品输出中间所有程序存在大量的检验和测试步骤，没有品检部门的检验合格证明，车间所生产的产品不能出厂。没有巡查抽检合格证明，上下工序不能转序。同时，当发生客户投诉时，我们在品质方面追溯，可以从当时的检验记录查找到当批货物的材料状况，操作抽检有无过失记录，当批产品所执行的检验标准是否过松等，用以查证具体是哪一个环节出现问题，从而对症解决。
例如：当客户投诉条码有问题（1整批有问题，2个别漏贴或混乱）
当出现1问题时，我们可查找当时的首检检验报告和核对首检检验签板以证明出厂货物否整批用错条码。
当出现2问题时，我们可查找当时的巡检、首检、品质异常单等检验记录，用以证明当批条码有无混乱现象，若漏贴可查找条码全检员、操作小组或个人等信息。
插入一些公司检验标准标识。
6 标识的存放
前期所有标识工作完全做好，若无妥善保存各种标识、记录等资料，当发生问题需要追溯时便会无从查起，所以标识的存放工作极为重要。
按物流常识，我们的货物出口到客户手中大概30——50天左右，客户在将产品销售到顾客手中大概需要半年到一年左右，所以每一种产品究竟会不会遭到投诉的时间就变为出货后一年左右，对此车间要求所有的原始标识和记录（仅质量方面，财务和成本核算、工资等记录按财务要求保存）必须保存一年以上（并在一年内无任何投诉意见）才可销毁。
车间统计员在结算工资的时候审核各种质量检验记录，符合管理规定的方可计算工资。车间主管指定固定区域存放各种标识和资料，由统计员和相关管理人员将各种资料整理存档备查。
若需要追溯任何标识和记录时，当事人向车间主管提出借阅申请，经批准后填写借阅材料名称、数量等，追溯过程完毕后及时归还，若存在遗失、损坏资料现象按相关管理办法赔偿或处罚。
五 标识和可追溯性的最终目的和违反规定的相关处罚
可追溯性的最终目的不是单单查找到当事操作者，最重要的是追溯到当时的生产状态，然后查找问题成因，寻求解决和防再发的办法。发生问题后的罚款和处罚对问题本身而言已经是于事无补，寻求有效的解决办法才是根本。
但是，在日常的生产过程中如果经常出现违规标识或不标识等现象，造成出现问题后不能追溯问题成因，那就证明我们在制度的执行上大打折扣。我认为，在违规标识上的处理力度大过追溯到操作失误当事人的处理力度才有可能完善我们的标识制度。只有严格的遵照相关制度，才有可能尽量避免问题的发生。