质量管理工具：SPC实施的困难点
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依笔者辅导企业的粗浅经验﹐认为企业实施
SPC的困难点或缺点有几项﹕
不知找哪些管制特性来实施SPC
企业对SPC大多有一个心理障碍，那就是又期待、又怕受伤害，期待利用SPC做到不良预防、减少浪费、提升制程能力；但又怕管制特性太多，SPC做不完又不能落实。
制程中找不出重要管制特性
使用者之人命伤亡，且客户亦未特别指定，所以干脆认为SPC不适用本公司。
不了解管制图的用法
企业对于制程变异之共同原因与特殊原因不知如何分辨，所以在使用管制图与计算管制界限时，甚至在计算制程能力时，大多不知道将特殊原因剔除，使得管制界限虚张、制程能力虚减。
抽样不合乎连续制程之统计原理
企业实施SPC时，往往利用首末各n件来绘制管制图，殊不知如此仅是对制程开始与结束生产前之质量确认罢了，完全没有测知制程状态与能力之功能。
抽样数不恰当
企业往往仅盲目跟从，而实行XR管制图，不知选用适当之管制图，造成成本上的浪费(如破坏检测)或失去管制图意义(如溶剂比重)。
管制界限与规格界限混淆
对某管制特性，其实只有单边规格，但如偏向另一象界太多，又可能造成
质量成本之增加，故索性自订另一象界之规格以防止成本之浪费，成为双边规格。因此，在使用SPC时经常偏向自设规格之象界，使得制程能力误以为不符要求。其实该自设之规格界限充其量仅能称为管制界限罢了﹗例如：某一特性规格为9Kg以上，但如制品高达13Kg以上时﹐则相对必须有较精良之设备，且设备寿命亦将缩短，甚至过高时还可能会适得其反，造成质量不良，因此就将15Kg订为规格上限。如此一来几乎所有的测试数据都临届在规格上限，造成管制图异常、计算之管制上限比规格上限还高、制程能力指数出奇的低，然后还一脸莫名的问：奇怪﹗每一件都合格，为什么制程能力指数仍然达不到1.0呢﹖
点绘管制图的人员不了解如何判读变异
企业常发现管制图异常是几天前的事，甚至于没有人发现，直到可能的不良件已交入客户手中后，全体品保人员开始祈祷客户不要发现，而且问题也不要在我任职期间爆发﹗
久久生产一次，如何做管制图
企业以为某一产品许久才生产一次，做管制图是无效益且不经济的，其实只要特性、规格一样，制程条件也一样，虽然是不同产品亦可以依特性别同绘于一张管制图，因为SPC是用于管制制程产出良品的能力，并非管制产品的质量趋势。