循序渐进精益生产之路
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精益生产(Lean Production)方式最早产生于日本，是日本丰田汽车公司在上个世纪六、七十年代总结出来的一套成功的生产模式，起主要理念是在需要的时候，按照需要的数量，生产出需要的产品。
精益生产(Lean Production)方式最早产生于日本，是日本丰田汽车公司在上个世纪六、七十年代总结出来的一套成功的生产模式，起主要理念是在需要的时候，按照需要的数量，生产出需要的产品。精益生产方式与从前的大批量生产方式相对应，基本特点是零库存、低成本和快速反应。那时的精益生产更多的是追求零库存的理念，那么今天的精益生产已经有更为明确和清晰的运作模式, 就是对生产制造和物流供应过程进行彻底的变革，在快速响应市场的前提下提高生产效率。
在进入 21 世纪之后，中国汽车企业经营环境已经发生了根本的变化。合资汽车企业和本地汽车企业逐渐建立起来，生产规模也越来越大，市场竞争全球化、顾客和市场需求多样化、个性化以及生产的相对过剩，使得产品寿命越来越短短，价格竞争加剧。只有车型平台种类，选装配件越多，需要响应市场变化的OTD(Order to Delivery)订单交付时间越短，才能强占有更多的细分市场份额，使汽车企业能抢得市场先机。所以汽车制造企业都急切希望能在现有的制造设备上生产新车型，以满足市场多样化的需求。汽车企业应如何获得领先优势，并在未来的角逐中胜出，而不是被淘汰?原来只片面追求产量的批量生产模式已经不能适应，为了在残酷的竞争中生存和发展，汽车企业就必须研究出低成本并且能够快速反应的精益生产模式。
精益生产往往是以柔性制造为前提的，这种系统的特征是将计算机辅助设计、工程和制造连成为一个整体，生产小批量的定制产品，其核心在于其汽车品种能根据客户需求变化在柔性化共线生产前提下及时地调整，什么汽车品种销路好了，这种汽车品种的量能够上去，销路不好了也能及时调整。这一切的实现，除了管理理念和业务流程的改变之外，还依赖于汽车企业的生产线自动化控制设备，质量检测设备和信息系统管理平台状况。除了一些合资企业在建厂之初，就能基于精益管理理念，投入巨资打造其制造体系，建设柔性化生产流水线，涵盖了冲压、车身、油漆、总装等整车制造环节以及发动机、变速箱等动力总成，可以实现大小、配置截然不同的中高档轿车、旅行车、紧凑型轿车实现共线生产，并于同期引进支持柔性制造管理的信息系统平台，依靠信息系统和生产模式的完满匹配来进行精益生产运作，在短时间内实现了大规模订单生产。
但这一切对于刚处于起步阶段的国内本地汽车企业来说是难以实现的，这些本地汽车企业的生产流水线是在原来低产量，但品种生产的简单流水线基础上改造而来，而且由于原始资金积累较少，不可能投入很大资金对原来的流水线进行自动化改造，汽车新产品的研发能力相对较弱，汽车的车型平台和种类较少，目前往往采用小批量的生产模式安排生产。这些汽车企业的信息化建设也还处于初级阶段，虽然也在借鉴吸收国外同行先进的精益管理思想和成功的企业信息化模式，但由于国外汽车企业已广泛采用的信息系统都是基于柔性生产模式发展而来的，难以找到能匹配其当前运作模式的信息系统。而且许多汽车生产企业传统上对信息系统的理解，把信息系统作为产品软件来看待，有计划地规划购买各种系统来支持业务功能需求，其投资方案中也体现各种信息系统的投资计划，似乎当这些系统都购买齐全之后，企业的信息化就能达到一个高度了，企业的精益生产目标也相应实现了，其实这是一种误解。
其实，国内本地汽车企业的精益生产是一个循序渐进的过程，并没有统一的标准和模式，只有能和企业业务现状相匹配的，能降低生产过程成本，提高生产效率的方式才是正确的方式。汽车制造毕竟不是简单的产品加工，缺乏合适的信息系统支持生产是很难完成全过程的生产控制，更不用说如何去实现精益生产。当初丰田的工程师们设计出看板作为精益生产的标准工具时，他们也没有想到传统的精益生产方式已经越来越难去适应剧烈的市场变化，销售预测的变化，产品的定制化，导致产品的结构经常变化，工艺路线的变化，个性化的包装越来越频繁，很难确定最佳的看板数量，手工维护看板卡的流转变得异常困难，物料移动路径的调整和快速制作看板卡的难以实现。这时，信息系统便成为用来对精益生产进行改造的新工具。
所以要实现精益生产，使生产信息能及时传递到各关键控制环节，建立精确无误的神经系统是必不可少，这就是生产制造管理系统，主要由订单管理、车体跟踪、数据采集，信息广播，质量管理等功能模块组成。并且可以和 ERP 系统相整合，直接参与现场自动化设备控制的系统，可以将汽车企业生产所需的核心业务如订单、供货商、物管、生产、设备保养、品管等流程整合在一起，提供实时化、多生产型态架构、跨公司生产控制的信息交换;可随产品、订单种类及交货期的变动弹性调整参数等诸多能力，能有效的协助企业管理存货、降低采购成本、提高准时交货能力，增进企业少量多样的生产控管能力。该系统必须能满足多数本地汽车企业当前多品种，小批量的业务需求，并能协助企业实现业务整合和流程再造，解决当前在精益生产上遇到的困境，来营建其独特的企业核心竞争力，并且可以伴随企业在精益生产的不断探索和完善，依靠建模的可配置方式来满足业务的发展变化需求，发挥信息平台的价值来协助企业实现精益生产。
曾经听说有美国一个汽车行业课题小组研究了中国汽车企业后认为，除了几家大型合资汽车企业在实施精益生产外，其它的中国国内汽车厂还很难在现阶段推广精益生产，原因在于非标准化生产模式不是精益生产，而且也很难找到能支持其业务模式的信息系统。IBM汽车行业制造解决方案 CAMM(Common Automotive Manufacturing Model)正是这种可以帮助企业实现精益生产的利器。CAMM 是基于可扩展的 J2EE 应用架构，利用 Enterprise JavaBeans (EJB) 的业务逻辑建模在 WebSphere Application Server 平台上的系统模型。系统结合了 IBM 在国外汽车企业成功的案例实施经验，并充分考虑了中国本地汽车企业的业务特点和发展趋势，用松耦合的模块化建模方式配置系统来满足不同汽车企业的业务需求。它共包括订单管理，车辆追踪，信息广播，数据采集，储区控制，防误处理，车间监控，成车检验，物流调度，质量控制，生产报表和质量报表十二个模块组成，系统贯穿生产制造和供应链管理的整个业务过程，使各功能模块都能实现信息同步，资源共享，精益生产各环节内容体现为信息流，大大帮助企业降低生产运作成本和提高市场变化应变能力。
目前国内汽车企业在精益生产过程中不可避免地会遇到由于信息不能及时沟通而不能有效控制生产的瓶颈，迫切需要通过信息系统实施来解决这一问题，但又苦于无法寻找到一套能适合其运作模式的系统，如果采用国外汽车企业所使用的柔性生产控制系统，势必要先投资去改造能和系统相匹配的高自动化生产流水线，其带来的业务流程再造设计的业务流程和职责划分变化，很容易引发水土不服的负作用，而且高额的系统维护费用，也是低成本运作的国内汽车企业所不能承受的。而市场上的一些生产控制成品软件往往局限某一方面的业务功能，不能完整地支持企业的完整的生产制造业务功，也不能和自动化控制设备和其它系统集成，软件运行不稳定又会频繁地造成生产线停线，系统后期维护异常困难，无法实现功能扩展和系统业务整合，更不要提和企业精益生产步伐同步发展了。汽车企业在信息系统实施过程中陷入 IT 泥潭的不乏其例，有一些历史悠久的企业，由于采用产品软件，而系统无法整合，差不多有上百套的信息系统在同时运作，其维护和整合的难度可想而知，而 CAMM 解决方案正是成功地解决了柔性制造管理系统或生产控制产品软件存在的这些弊端，其可以根据企业当前的业务运作模式和业务功能需求，并综合考虑企业已经实施的其它系统现状，选择各模块独立和合并实施，并配合汽车企业业务逐步发展的过程，为其选择合适的解决方案，通过增加其他模块或增强原有模块的功能来完成企业精益生产改造的同步实施。CAMM 系统还可以通过鉴定帮助企业建立标准业务流程平台来整合企业内外部相关的流程应用，例如跨部门的订单管理，物料调度和零件配送等功能，利用其和 ERP 系统的业务集成能力，帮助企业解决 ERP 以计划为主导和精益生产以实际拉动为主导所引起的模式差异问题，使 ERP 和 CAMM 整合后的进一步发挥各自效益和优势。而且系统 J2EE 应用架构的跨平台的开放特性，使其内部各模块和外部众多系统都能实现无缝整合，系统的延展性和安全性为汽车企业连续生产的方式提供了可靠保障。系统的图形化生产线配置用户接口可以帮助用户方便地动态完成生产线过程配置，既缩短了系统开发周期，也减少时了系统功能实时切换上线所带来的风险。
IBM 汽车行业 CAMM 解决方案与其说是系统，不如说是实现精益生产的工具。几年来，IBM汽车行业业务咨询团队已经成功地利用该解决方案为数家不同类型的中国国内汽车企业量身打造了制造管理系统，该系统除了能在短期内帮助企业实现订单交付时间 OTD 缩短，生产效率提高，零部件和在制品库存降低，企业内部各功能块和供应商之间的信息及时沟通，制造信息数据库集中的效益目标外，还完成了信息平台整合，业务流程集成和工作同步协作，解决了困扰这些汽车企业的多年业务和信息系统发展不同步的瓶颈。并且CAMM解决方案的实施，帮助这些汽车企业的管理者改变了模仿国外汽车企业的精益生产模式的发展思路，建立了符合其自身循序渐进发展规律的精益生产理念和发展规划。IBM 汽车行业 CAMM 解决方案将伴随国内汽车企业的同步成长，以其强大的功能助力国内汽车企业的精益生产，帮助国内汽车企业加速追赶国外先进汽车企业，成为具有中国特色的精益生产龙头企业。