快速成型技术的基本原理
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快速成型技术与传统制造方法有着本质的区别，它采用逐渐增加材料的方法(凝固、胶接、焊接、烧结、聚合或其他化学反应)来形成所需的原型或零部件形状，故也称增材制造技术。由于快速成型技术在制造产品过程中不会产生废弃物(切屑、冷却液等)造成环境污染，故它也是一种绿色制造技术。
快速成型技术是CAD、CAM、数控技术、激光技术、化学、物理、精密机械、材料科学与工程的技术集成，解决了传统设计与制造方法中的许多难题。
快速成型技术的基本工作原理是离散与堆积。在使用该技术时，首先设计者借助三维CAD，或用实体反求工程(reverseengineering)采集得到有关原型或零件的几何形状、结构和材料的组合信息，从而获得目标原型的概念，并以此建立数字化描述模型。之后，将这些信息输出到计算机控制的机电集成制造系统，通过逐点、逐面进行材料的“三维堆砌”成型，再经过必要的处理，使其在外观、强度和性能等方面达到设计要求。快速成型技术需要研究、考察各种原型建造方法、转换技术和测量技术，寻求更好的原型材料并评价原型对于制造业的影响。
综上所述，快速成型技术的一般步骤是：
①建立三维数据模型；
②寻求可加工、应用的材料(流体、粉末或块体等)；
③使用不同工艺原理的高度集成化设备；
④原型或零件的堆砌制造；
⑤原型或零件的后处理。
在计算机上用CAD软件根据原型或零件的要求设计三维模型(建模)，这是快速成型的前提条件。目前，可供建模的CAD软件较多，功能也越来越强大，主要有美国PTC公司的ProEngineer，美国EDS公司的IDEAS，美国Aatodesk公司的MDT等。这些软件均采用了参数化技术的最新概念，即基于特征、全尺寸约束、全数据相关、支持尺寸驱动设计修改，给设计者带来了方便与灵活。在完成三维CAD建模后，即可用CAD软件输出用于快速成型机加工的模型格式文件。
快速成型技术自诞生之日起就显示出了强大的生命力，与传统制造技术相比，它具有很多独特的优势。主要表现为：①高速度、高柔性和技术高密集；②适应能力强、制造成本低；③技术的高度集成；④设计制造一体化；⑤自由成型制造；⑥技术经济效益突出。