如何处理精益生产流程改进中的批量加工设备
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所谓批量加工设备是指设备能同时处理多件（一批）产品，而非单个加工，如热处理、清洗、电镀、抛丸、调质、喷砂、烘烤等等，而在精益生产单件流实施过程中，批量加工设备往往是流动的障碍，因此如何处理批量加工设备成为精益生产实施中的一个难点。其实处理方法还是有很多种，从易到难可有以下方法：
1、小批量混合生产：不能实现单件流但可以小批量，而为了达到一个加工批次的量，可以将多种不同规格的产品一起加工，如热处理，很多产品的热处理条件是一样的，即可以把多种型号合成一炉投入加工。即使加工条件有些许差异也是可以调整的，尽量满足加工条件高的产品或零件的加工条件。或许有人会质疑有浪费，比如明明某些产品热处理温度可以低一点、时间可以短一点，这样一来能源不就浪费了吗？首先要说明的是，加工条件不能差异太大（一种2小时、一种4小时；一种一千度、一种两千度就有问题），其次，从局部成本来看是有一点点浪费，但综合成本或者对周期的贡献考虑，这种成本几乎可以忽略。
2、改变工艺顺序：批量加工最麻烦的情况是出现在流程中间，导致单件流中途中断或者中断好几次，如果批量设备出现在流程的前端或者是后端，则对流程的影响相对较小，可尽量让中间的工序单件流。如最近有一个机加工工艺：下料、粗车、调质、精车、钻孔、数镗、磨内圆。。。，如果调整为下料、调质、粗车、精车。。。，如此机加车间就可以完全单件流，经讨论，客户认为是可行的。对比不同企业的类似产品工艺，发现热处理是在不同环节出现，因此有些顺序应该是可以改变的。
3、取消工序：七大浪费其中之一是多余的工艺，其中批量加工工艺也可能位列其中。某客户的加加工发黑工序是为了防止产品生锈，按照产品安装条件和使用条件来说根本就没有必要，但因为某个特殊时期的特殊事件增加了发黑，但当前的条件早就改变了，工艺却一直保留了下来。某客户产品中间有一道清洗过程，其实是因为产品在车间存放时间长导致灰尘或杂质进入，如果把上下工序连接成单件流，这个问题就不存在。某铸造工厂后加工过程中好多到抛丸工序，从员工角度来说，抛丸之后可以看得更清楚，作业会快一点，但结合整个过程分析，不仅没有快，而且慢了很多，为何不取消呢！
4、把批量设备改造成单件设备：已经出现很多单件设备替代了批量设备，如高频热处理、高频清洗都是单件加工设备，或者选择小设备使用（如热处理炉有大有小，工人一般喜欢用大的，而精益生产建议用小的）。笔者也曾经给客户很简单的建议：用手工清洗替代了集中清洗的大型设备，之后把清洗镶进单件流流程中。
虽然批量设备是单件流的障碍，幸亏有很多技巧来拆解应对，关键是开阔思路，敢于挑战既有事物或已经长期存在，存在不一定合理。否定一切优点扩展，但最少在内心中敢这样想，这应该也是成功精益经理的特质之一吧。