丰田生产系统
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丰田生产系统实际上由准时制生产和自动故障检报两大支柱组成，再辅之以全面质量管理发展而成。我国以及西方各国，往往是将丰田生产系统同JIT等同起来，其实自动故障检报是丰田生产系统必不可少的组成部分，否则是无法减少库存、无法实施JIT的。
丰田汽车公司的前身是丰田丝织厂，其领导人（Sakichi,1867~1930年）发明了自动断丝检测装置，它是用于检验织布过程中断纱的各种自动故障检报装置，保障各道工序很难出现故障并很容易自动发现故障，从而清除次品和废品。使用看板的规则中，明确规定决不允许将次品和废品送给下道工序，因此必须有一个完善的自动故障检报系统来加以保障。
在自动断丝检测装置的启示下，丰田公司逐步形成了一套完善的自动故障检报系统。
丰田生产系统还采用了对付各种故障的五步曲来寻找问题的症结，防止和杜绝该故障的再次发生。例如针对一次故障发生使机器停止了工作，五步曲是这样进行的：
（1）机器为何停止由于超负荷工作，熔丝断开。
（2）为什么出现超负荷工作轴承没有得到足够润滑。
（3）为什么轴承没有得到足够润滑润滑油泵没有很好泵油。
（4）为什么油泵没有正常泵油油泵轴严重磨损了。
（5）为什么油泵轴会严重磨损油泵没有装移动式保护罩，金属屑掉入油泵。
于是，油泵装上了保护罩，脏物不会落入，同样的故障就被杜绝。
麻省理工学院、国际机动车辆计划对丰田生产方式进行了极其细致的调查研究和精辟的分析，并与大批量生产方式对比提出了以下的见解：
1）一般认为，生产率越高，质量越难以保证，但大量的调查统计资料表明，两者的相关系数只有0.15。这说明传统的质量和数量不可兼容而必须权衡的观念已经过时。丰田公司生产方式能同时取得最高的生产率和最好的质量。
2）自动化程度与生产率之间的关系也并不像人们想象的那样：自动化程度越高，生产率一定越高。事实上两者关系呈现一种向下倾斜的趋势。统计分析表明，两者的相关系数为0.67。由此估计，自动化程度高低最多只能对生产率产生1／3的影响。从而证明在丰田生产方式中，管理因素起了多么大的影响，因为在被调查的工厂中，恰好是实施丰田生产方式的某日本厂，自动化程度最低（34％），但其生产率最高。而另一家自动化程度最高（48％）的欧洲厂，生产率却比日本厂低得多。
IMVP调查采访了一个丰田设在Takaoka的工厂，厂房的走道狭窄，行人很少，丰田认为使用尽可能少的占地面积有益于工人面对面交流，也有利于设法减少库存；摆在每道工序旁边的是不到1h加工量的库存；物流非常平稳，各道工序平衡生产，工人的工作节拍一致；一旦发现次品，工人马上附上标签，并送入质量控制区更换；质量控制区马上组织回答“五个为什么”，直到消除根源。问题未解决之前，绝不继续生产，以免出现更多次品；如果哪道工序出了故障，操作工人有权按动显示故障的按钮，同样追问“五个为什么”，直到故障排除。人们可能会担忧生产线的停顿会给生产带来巨大的损失，但奇怪的是，尽管丰田厂人人有权停止总装线，却很少见到停止现象的出现。装配线的尾端，几乎见不到有故障的新车修理，每部新车都是直接开到货运卡车、火车车皮或货运码头。同时，也几乎看不到有任何等待的车身，也没有零部件库存，因为各零部件从供应厂仅以几小时的间隔直接送到了总装线的各个对应工序上。在这个工厂里，工人们都仅以几小时的间隔要求高度集中并努力地工作着，表现出很强的主人翁精神。
丰田生产方式在组织管理上具有两个明显的特点：
1）它是最大限度地将任务和责任分摊到生产线上产生附加价值的工人身上。
2）它具有及时发现每道工序或每件产品任何故障的机制，并能迅速发现问题的根源，使其不再重复。