现场问题系统化分析与解决
主办单位：上海普瑞思管理咨询有限公司 上海创卓商务咨询有限公司
日期地址：2026年12月11-12日上海
培训费用：4380元/人(含培训费、资料费、午餐费及茶点等)
[课程背景]：
解决问题的时候，往往是基于所掌握的“片面”信息而做出的“个人合理”的分析和决策。该怎样掌握“全面”的信息以做出“事实合理”的分析决策并向领导有理有据的进行汇报？
遇到问题的时候，如何与领导同事进行有效沟通，尤其是发生观点冲突的时候，如何理解对方的观点并突破自己的“格局”局限？
遇到问题的时候，如何与时俱进，打破经验主义，提出创新性的解决方案？
解决问题的时候，基于各自的身份、职责、权力等不同，每个人各自有各自的想法，或者自己头脑里也同时存在多个不同的想法，该怎样使自己理性思考决策并与领导同事等相关人员达成共识？
在长期研究大量解决问题的实践案例的过程中，我们找到了答案：卓越问题解决者的真正优势在于“思维技巧”！在于他们掌握了高效的解决问题的思维“套路”（包括思维流程和思维工具）！也就是说，事情虽然很复杂和零乱，但是不同事情背后是隐藏着一套“最佳”的思维路径的。找到“思维套路”也就打开了解决问题的成功之门！
[课程目标]：
2.学会运用工具分析根本原因并制定有效对策
3.通过案例演练提升团队协作与问题闭环能力
4.输出可落地的改善方案并建立标准化预防机制
[开展方式]：
正本清源，掌握描述问题与汇报问题的管理技巧
寻根究底，掌握探究本源的原因分析思维技巧
突破创新，掌握突破创新的思维技巧，打破经验主义和思维惯性
科学决策，掌握集思广益，群策群力的方案选择思维技巧
卓越思维，掌握高效的思维逻辑和套路，构建统一的思维模式和行为风格
掌握一个解决问题的高效工作思路和一整套完整的实用工具
[课程大纲]
8D方法论概述
•8D起源与价值：福特汽车的质量管控工具，适用于系统性问题解决
•适用场景：批量性缺陷、客户重大投诉、重复发生问题
•8D核心思维：逻辑闭环、团队协作、数据驱动、防呆机制
1-2步：成立团队 & 问题描述
•Step 1 团队组建
o跨职能团队构建原则（技术/质量/生产/供应链）
o角色职责与协作机制
•Step 2 问题描述
o5W2H工具演练：明确问题现象、范围、影响
o案例实操：某产品批量性外观划伤问题描述
o输出：《问题描述表》模板
3-4步：临时措施 & 根本原因分析
•Step 3 临时措施（ICA）
oSTOP原则：隔离/标识/遏制/通知
o案例：客户投诉后如何快速止损
•Step 4 根本原因分析（RCA）
o工具组合应用：
鱼骨图（人机料法环测）
5Why分析法（避免表层归因）
散点图/柏拉图（数据验证）
o分组练习：针对模拟案例（如装配线漏检率超标）进行根因挖掘
5-6步：长期对策 & 对策实施
•Step 5 长期对策（PCA）
o对策筛选矩阵：有效性/成本/可行性评估
•Step 6 对策实施
oPDCA循环：计划-执行-检查-行动
o分组演练：针对根因制定并优化对策方案
7-8步：效果验证 & 标准化
•Step 7 效果验证
o客户反馈跟踪机制
•Step 8 标准化与共享
oSOP更新流程
o经验库建设（案例归档与知识传承）
o课程总结与行动计划制定
课后作业
1.在两周内完成一个实际问题的8D报告并提交老师批阅，老师提供课后线上辅导
[授课讲师]：邓老师
同济大学工商管理硕士
上海市优秀毕业生
国家企业二级培训师
日产训TWI、MTP五项全能认证老师
日产训TWI-JI高级讲师
邓家飞老师拥有20年世界500强台企、欧美、日资、国有企业工厂工作经验，及生产咨询和培训项目经验，擅长通过系统培训提升一线管理人员、全方位梳理与调整制造企业生产系统、及丰田管理等方式实现企业现场精益化调整、设备故障率降低、问题分析解决、生产效率短期内急速提升。
实战经验：
产能提升业绩（部分）
为台资某电机企业咨询时二十天将组装线产能由400台/天提升至550台/天
为东莞某日资企业咨询时用一个季度完成产能与发货量提升30%年度咨询目标；
为上海某大型国企咨询时一个月将产线平均900件/天流片提升至平均1350件/天（产能提升50%）
辅导项目成果：
◆大连某日资企业，“别让设备哭泣”设备效能提升项目
——从构建“个别改善”活动开始，以设备综合稼动率
OEE为推手，构建设备TPM管理体系，2年的时间内实现设备OEE由58%提升至87%。
——从设备管理指标MTTR为推手，建立健全设备备品备件管理体系，实现MTTR由30分钟降低至15分钟；备品备件的完备率100%；备品备件裤占地面积减少40%；高价值备品备件库存金额减少80%。
◆大连某医疗器械企业，“
TTT-TPM-自主保全”人才培养项目
——育成9名TPM-自主保全内部讲师，并参与企业设备管理流程系统的建立，TPM保全系统，以及TPM-自主保全各step步骤的评价体系。
——辅导跟踪TPM-自主保全内部讲师对制造
班组长的培训，提供必要的技术。
◆上海某日资企业“全员参与设备保全”项目
——通过课程学习及现场实践后设备OEE由89%提升至92%。
——通过实践活动后建立设备部件生命周期管理，设备备品备件总金额由200万降低至80万；备品备件全部实现可视化管理，拿取时间缩短50%。
——通过实践活动后MTTR由20分钟减少至10分钟；作成30份OPL（单点课程）、作成25类活动表单，对于设备稳定运行提供强有力的保障。
◆常州某新能源材料有限公司，“一线管理者TWI”项目
——实现了班组自主管理、目标管理，成功建立整套班组长能力提升培养体系，共培养178名一线管理者，作成395份标准作业指导书，汇编技术手册1本，产品一次合格率高达99.5%；
——通过TWI-JM课程学习后提交195份改善提案并全部实践落地，节约费用年度约230W，工时节约100H。
——通过TWI-JR课程学习后提交236份人际关系处理表并全部实践落地，现场员工满意度得到极大提升，
生产计划得到更好的贯彻。
——通过TWI-JS课程学习后提交178份安全隐患点检表以及作成高空作业、防火作业、登高作业安全标准指导书。
◆常州某新能源材料有限公司，“TTT-TWI-JI讲师育成”项目
——通过5天封闭式培养，育成16名讲师。每位讲师独立授课课时10H，持续推进企业内TWI-JI人才培养。
◆常州溧阳某企业有限公司，“打造良好的
现场管理-问题分析与解决”项目
——通过TWI-JR课程学习后提交85份人际关系处理表，成立5个JR课题改善小组，各小组均在计划时间内完成各个课题并向公司经营层进行汇报课题成果，得到经营层的一致认可并使现场员工满意度得到极大提升，生产计划得到更好的贯彻。
◆无锡江阴某电子部品企业有限公司，“青木计划-TWI-JI、JM、JR”项目
——通过TWI-3J课程学习后提交69份课后作业，23个JI、23个JM、23个JR课题，各学员均在计划时间内完成各个课题并向公司海外经营层及各个工厂的管理层进行汇报课题成果，得到一致认并确定了第二期青木计划的培养方案。
——通过辅导现场主管开发《耐和6S现场管理》讲师手册，编写《耐和6S现场管理》学员教材、《耐和6S现场管理推进办法》、《耐和6S现场评价标准》。
——建立了现场系统管理方法，将产品合格率由80%上升至98%。
——现场6S改善在历次外商验厂均获A级。
◆广州某日资汽车电子有限公司，“TTT-TWI-JI人才培养”伴随项目
——2年间育成24名内部讲师并推动
一线主管的能力建模，培养期内完成产能整体提升至少10%指标，良率提升7.1%、安全事故0起、现场改善100点、优化产线布局2条、员工培训时间缩短50%。
授课案例：
《一线班组长综合能力提升训练TWI》被贝特瑞集团复购连续3年（每年2期）
《卓越现场管理者管理技能训练》被中船集团江南造船厂复购连续3年（每年5期）
《一线班组长综合能力提升训练TWI》徐工集团复购连续3年（每年6期）
《8D问题分析与解决》上海华谊集团复购连续2年（每年6期）
主讲课题：
《生产现场5S系统落地与实施》
《全员参与设备保全-TPM》
《TWI系列：JR工作关系、JR工作指导、JM工作改善》（日产训原版授证课程）
《TTT-TWI-JI内部讲师培养》（日产训版权授证课程）
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